„An unseren Clips kommt keiner vorbei“

Seit rund 100 Jahren produziert Poly-clip in Deutschland – Clips und Maschinen für unterschiedliche Anwendungen in der Lebensmittel-, Tiernahrung- und Non-Food-Industrie. Wie der hessische Hidden Champion mit innovativer Verpackungstechnik und nachhaltiger Clipverschlusstechnologie globale Märkte prägt, erfuhr aktiv von Dr. Alexander Giehl, dem Geschäftsführer von Poly-clip.

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 28. Februar 2026

Wollen wir über die Wurst sprechen, die dank Poly-clip mühelos ihre zwei Enden bekommt?

Gerne, denn genau dort begann unsere Geschichte. Mit dem kleinen Clip für die Wurst ist Poly-clip groß geworden. Elisabeth und Oswald Niedecker gründeten das Unternehmen 1922 als Metallwarenfabrik. Aufbauend auf diesem Know-how erfand der Diplom-Ingenieur Herbert Niedecker 1957 den Strangclip und das Doppelclipsystem, eine technologische Innovation, die die Wurstherstellung automatisierte und die Wurstkordel ersetzte. Doch aus dieser Lösung für ein einzelnes Produkt entwickelte sich Schritt für Schritt eine innovative Verpackungstechnologie für viele Branchen. Die materialsparende Clipverschluss-Lösung für flüssige, pastöse und hochviskose Produkte ist heute unter dem Begriff clip-pak® bekannt.

Aber das war nur der Anfang der beeindruckenden Firmengeschichte?

Ja, schon damals entstand nicht nur eine technische Innovation, sondern eine effiziente und ressourcenschonende Verpackungslösung. Heute nutzen Lebensmittelhersteller und die Non-Food-Industrie unsere Clipverschlusstechnik für unterschiedlichste Produkte: von Wurst, Butter, Käse und Marmelade bis hin zu Klebstoffen, Silikonen und technischen Materialien. Unsere Clips sind überall dort im Einsatz, wo Produkte sicher, materialeffizient und hygienisch verpackt werden müssen. Wer genau hinschaut, entdeckt unsere Verpackungslösung clip-pak® beim Metzger, im Supermarkt und auch in jedem Baumarkt.

Das klingt nach einem Selbstläufer, aber so einfach ist es nicht, oder?

Nein, es ist das Ergebnis kontinuierlicher Entwicklungsarbeit. Wir sind heute Weltmarkt- und Technologieführer in der Clipverschlusstechnik mit rund 1000 Beschäftigten weltweit. Rund 300 arbeiten in Hattersheim, weitere gut 100 Mitarbeitende am Standort Gedern, wo wir aktuell in den Ausbau des Werks investieren, in dem die Clips und auch andere Verbrauchsmaterialien wie Schlaufen zum Aufhängen von Würsten hergestellt werden. Unsere Exportquote liegt bei über 80%. Möglich wurde all das, weil die Menschen hier jeden Tag vollen Einsatz bringen, jeder an seinem Platz - ob in der Zentrale in Hattersheim oder im Clip- und Schlaufenwerk in Gedern, ob im Vertrieb oder in der Personalabteilung, in der Entwicklung, im Service oder in der Produktion. Nur so können wir Spitzenqualität abliefern und die Maschinen und auch die Einsatzmöglichkeiten der Clips kontinuierlich weiterentwickeln.

Was lässt sich denn ansonsten noch verbessern?

Forschung und Entwicklung sind zentrale Treiber bei Poly-clip. Unser Ziel ist es, für unsere Kunden nachhaltige, wirtschaftliche und effiziente Verpackungslösungen zu entwickeln. So kam schon ein Jahr nach der Erfindung des Strangclips, das Patent für den Spreizverdränger dazu. Der sorgt dafür, dass die „Wursthülle“ bzw. das clip-pak® vor dem Clippen ausgestrichen wird, der Clip luftdicht sitzt und auch im Wurstzipfel nichts hängen bleibt, das war eins der ersten Patente. Heute verfügen wir über rund 1.000 Patente und Schutzrechte. Der Fokus liegt zunehmend auf Digitalisierung, individuellen Maschinen -und Anlagenkonzepten und integrierten Automatisierungslösungen, von der einzelnen Produktionsstrecke bis zur vollautomatisierten Anlage inklusive Robotik, jeweils individuell auf die Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten. Außerdem arbeiten wir kontinuierlich am Ausbau der Anwendungsbereiche.

Wo sehen Sie neue Anwendungsbereiche?

Unter anderem bei Obst, Gemüse, Suppen und weiteren flüssigen oder pastösen Produkten. Unsere Lösungen ermöglichen erhebliche Materialeinsparungen und hohe Recyclingfähigkeit. Im Vergleich zu klassischen Verpackungen wie Dosen, Kartuschen oder Tiefziehschalen lassen sich CO₂-Emissionen um bis zu 90 Prozent reduzieren, und der Verpackungsanteil am Gesamtprodukt liegt unter 2 Prozent. Bei einer Weißblechdose sind es rund 11, beim Schraubglas fast 35 Prozent[1] für typische Haushaltsgrößen.

Ergänzend dazu haben wir mit net-pak® eine industriell kompostierbare Netzverpackung für lose Waren wie Obst, Nüsse und Süßigkeiten entwickelt – insbesondere für Märkte ohne funktionierende Recycling-strukturen. Das System besteht aus Bio-Netzen, Bio-Clips und Bio-Labels, die zusammen ein geschlossenes, zertifiziertes Ökosystem bilden. Als Technologieführer wollen wir weltweit neue Standards setzen, die den Materialeinsatz auf ein Minimum reduzieren, den CO2 -Fußabdruck optimieren und durch die Kompostierbarkeit einen hohen gesellschaftlichen Beitrag leisten zur Abfallvermeidung.

Was hat sich durch die fortschreitende Digitalisierung verändert?

Unsere Entwicklungs-, Produktions- und Serviceprozesse sind heute stark digital vernetzt. Von der Konstruktion über den Prototypenbau bis zur Fernwartung per Augmented Reality und smarten Brillen profitieren wir von digitalen Technologien. Sie beschleunigen Entwicklungszyklen, verbessern den Service und ermöglichen eine enge Zusammenarbeit zwischen allen Bereichen. Benötigten wir z.B. von der Idee bis zum Prototype früher viele Monate, sind es heute dank eigenem 3D-Drucker-Labor nur noch wenige Tage oder Stunden.

Wollten Sie immer schon Chef eines Unternehmens werden?

Mit der Idee an sich habe ich mich schon früh beschäftigt und mich bereits im Studium mit Unternehmertum und Existenzgründung auseinandergesetzt. Mich hat dabei weniger die Position interessiert als die Möglichkeit, Verantwortung zu übernehmen und Dinge gestalten zu können. Mein Vater hat mir immer Mut gemacht, zu träumen und meinen Träumen zu folgen, und mir gleichzeitig vermittelt, dass man mit Lernen, harter Arbeit und auch Mut seine Ziele erreichen kann.

Ein Gedanke begleitet mich dabei bis heute: Wenn man in einer Sache zum Meister geworden ist, sollte man in einer neuen Aufgabe wieder bereit sein, Schüler zu werden. Diese Haltung ist für mich entscheidend – gerade in einem technologiegetriebenen Umfeld wie bei Poly-clip, in der Innovation, Lernen und Weiterentwicklung zum Alltag gehören.

Wann mussten Sie zum Beispiel mutig sein auf Ihrem bisherigen Lebensweg?

Öfter als man denkt, aber das geht sicher vielen so. Man braucht Mut, den sicheren Job aufzugeben und was völlig Neues zu machen, vor allem wenn alles gut läuft, privat und auch im Beruf. Das ist mir allein bei Bosch öfters passiert. Dort hatte ich zum Beispiel als Produktionsleiter ein eingespieltes Team an der Seite und Verantwortung für gut 160 Beschäftigte. Das habe ich dann aufgegeben, um bei Bosch als interner Berater und Spezialist für Lean Management die Transformation von anderen Bosch-Werken zu begleiten und Führungskräfte zu coachen. Später wechselte ich von Bosch zu Bosch Packaging als Geschäftsfeldleiter Pharma Liquid und Geschäftsführer am Standort Crailsheim. Als Bosch dieses Werk und seine komplette Verpackungssparte 2019 an einen Finanzinvestor verkaufte, bin ich mitgegangen, um Syntegon aufzubauen. Ich war mir sicher: So kannst Du wieder viel lernen und neugestalten – und gab ohne Not meinen sicheren Job bei Bosch auf.

Haben Sie das je bereut?

Nein, tatsächlich nie. Es war eine sehr spannende Zeit, einen Weltmarktführer umzubauen und alles gemeinsam neu auszurichten. Nebenbei mitten in der Coronaphase, was zusätzliche Herausforderungen bedeutete. Denn die Impfstoffe wurden weltweit vor allem auf Anlagen aus Crailsheim produziert. Und auch die mussten ja erst einmal produziert und dann – wo auch immer in der Welt – aufgebaut und zum Laufen gebracht werden. Und das klappte alles dank fortschreitender Digitalisierung über ungezählte Online-Meetings und nicht zuletzt auch durch den Einsatz von smarten Brillen und Augmented Reality Technologien.

Sind Sie nach so viel Erfahrung auch bei Poly-clip wieder zum Schüler geworden?

Ja, ganz klar. Lernen hört nie auf, das gilt für Mitarbeitende gleichermaßen wie für Führungskräfte. Innovation entsteht im Dialog zwischen Erfahrung und neuen Perspektiven. Genau diese Haltung prägt auch unsere Unternehmenskultur: voneinander lernen, Wissen teilen und gemeinsam besser werden.

Zur Person:

Dr. Alexander Giehl, geboren 1975 in Grünstadt (Pfalz)

Interview: Maja Becker-Mohr // Fotos: Gerd Scheffler