Unsere Mitglieder

Messko GmbH aus Oberursel

Messtechnik: Tradition und Hightech - Geräte von Messko prüfen Temperatur, Ölstand, Druck und mehr

Wirtschaftszeitung AKTIV vom 26. Mai 2018

André Goller (links) und Geschäftsführer Uwe Himmelstoß

Oberursel. Ruhig und konzentriert lötet Produktionsmitarbeiter Steve Ihlenfeld ein Verbindungsstück an eine Bourdonfeder, das Herzstück eines Zeigerthermometers des Messtechnikspezialisten Messko in Oberursel. Viel Fingerspitzengefühl ist bei dieser Arbeit gefragt, denn die Thermometer dienen der Temperaturüberwachung an Transformatoren. Bei zu hohen Temperaturen könnten schädliche Gase im Trafo entstehen oder die Anlagen schlimmstenfalls sogar in Brand geraten.

„Deshalb müssen unsere Thermometer ihre Messergebnisse auch unter widrigsten Bedingungen präzise anzeigen, egal ob sie in einer Stadt, auf einer Ölplattform in der Nordsee oder in Wüstengebieten eingesetzt werden“, erläutert Messko-Produktionsleiter André Goller.

Montage: Lukas Pawlinski (rechts) und André Goller beim Verkabeln eines Druckentlastungsventils.Ging es bisher meist nur um das Erfassen der Daten und die Übermittlung an die zuständige Leitwarte, bietet Messko zusammen mit der Maschinenfabrik Reinhausen inzwischen auch eine ganzheitliche Überwachung an. „Messergebnisse müssen interpretiert werden. Dank zunehmender Digitalisierung, den entsprechenden Programmen und dem Expertenwissen im Haus können wir Betreibern schon heute Handlungsempfehlungen für ihre Transformatoren-Flotte geben“, erklärt Geschäftsführer Uwe Himmelstoß.

Der vor über 100 Jahren gegründete Messtechnik-Spezialist Messko beschäftigt gut 200 Mitarbeiter und gehört zur weltweit führenden Reinhausen-Gruppe, einem Familienunternehmen mit Hauptsitz in Regensburg. Dank Synergieeffekten mit dem Mutterkonzern ist das Unternehmen ganz auf Wachstum ausgerichtet. 2015 musste der 2008 bezogene Neubau in Oberursel schon wieder erweitert werden, für neue Fertigungslinien und Büroarbeitsplätze.

Entwickelt und produziert wird in Oberursel fast das komplette Zubehör für Transformatoren: vom Thermometer über Ölstandanzeiger, Druckentlastungsventile, Luftentfeuchter und Strömungswächter bis hin zu Sensorsystemen zur Öl-Analyse. Hinzu kommt eine zeitgemäße Laboranalytik und -diagnostik.

„Wir sorgen für sichere Energieversorgung.“ Uwe Himmelstoß, GeschäftsführerUwe Himmelstoß: „Damit sind wir als Spezialist für Messtechnik, Sensoren und Diagnose der Systemlieferant rund um den Transformator und leisten einen wichtigen Beitrag für eine zuverlässige Energieversorgung.“
MAJA BECKER-MOHR








Rowenta „Hausfrauenschicht 2.0“

„Hausfrauenschicht 2.0“ – Rowentas Trick gegen teuren Stillstand in der Endmontage

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 28. April 2018

„Bei uns sind auch Mitarbeiter mit Einschränkungen wichtig.“ Harald Reh, Orga-Leiter Endmontage

Erbach.
Rowenta in Erbach ist eines der modernsten Bügeleisenwerke Europas. Im Vorjahr haben die knapp 200 Mitarbeiter fast 1,5 Millionen Bügeleisen im mittleren und oberen Preissegment hergestellt. Bis auf ein paar Kleinteile komplett „made in Germany“!

Damit das so bleibt, wird in dem Betrieb im Herzen des hessischen Odenwalds ständig daran gearbeitet, die Produktion noch wettbewerbsfähiger zu machen. Ein wichtiges Element dabei: ein rollierendes Schichtsystem für Mitarbeiterinnen in Teilzeit, eine Art „Hausfrauenschicht 2.0“. Was vor zwei Jahren als Unterstützung für die Früh- und die Spätschicht eingeführt worden ist, nützt der Firma und den Mitarbeitern.

Kleine Teams überbrücken die Pausen, Mitarbeiter werden flexibel eingesetzt

„Die Neuerung hat unsere Erwartungen sogar noch übertroffen“, resümiert Rowenta-Personalchef Thomas Buresch. „Das System macht uns wettbewerbsfähiger. Und wir können Mitarbeitern, die keine Vollzeitstelle möchten oder wegen einer körperlichen Beeinträchtigung nicht mehr so viel arbeiten können, eine Alternative bieten.“

Sibylle John: „Das neue System passt für mich perfekt – und die Abwechslung ist klasse.“Bei Rowenta wird im Zweischicht-Betrieb produziert, saisonal auch mal in drei Schichten. Früher stand das Band während der gesetzlich vorgeschriebenen Pausen eine halbe Stunde pro Schicht still. Nun kann es einfach weiterlaufen, denn parallel zu den Vollzeitkräften sind immer auch Kolleginnen von der Hausfrauenschicht im Einsatz: Vier Teams à vier Mitarbeiterinnen, die jeweils fünf Stunden arbeiten und so die Pausenzeiten der anderen abdecken – oder auch einspringen, wenn andere im Urlaub oder krank sind.

Ziel jeder Schicht sind 3000  fertige Bügeleisen. „Durch das neue System sind, wenn alles rundläuft, deutlich mehr drin“, freut sich Harald Reh.

Als organisatorischer Leiter der Endfertigung sorgt er unter anderem dafür, ­dass die Einsatzpläne perfekt ineinandergreifen. „Jeder beherrscht hier mindestens drei Arbeitsplätze“, betont Reh. „Wir haben eine Qualifikationsmatrix, in der genau erfasst wird, wer welche Tätigkeiten ausüben kann, sodass während der Schicht die Stellen jederzeit unkompliziert getauscht werden können und niemand einseitigen Belastungen ausgesetzt ist.“

 Romona Muhn: „Ich bin fast überall einsetzbar.“Sibylle John, seit über 20 Jahren bei Rowenta, ist total begeistert: „Die Abwechslung ist klasse und tut dem Kopf und auch dem restlichen Körper gut.“ Auch Romona Muhn, seit fast 40 Jahren in der Firma, ist Fan des cleveren Systems. „Ich bin fast überall einsetzbar“, sagt sie selbstbewusst, „und ich mag eigentlich alle Arbeiten, von der Montage bis zur Endabnahme.“

Weil sie mehr Zeit für ihren Sohn und ihre Enkel haben möchte, will Muhn inzwischen keinen Vollzeitjob mehr. „Selbst in Teilzeit verdiene ich dank Metall- und Elek­tro-Tarif ja so viel wie manche Bekannte mit einem Vollzeitjob woanders …“ Für sie steht fest: „Wenn ich gesund bleibe, will ich hier gerne bis zur Rente arbeiten.“    MAJA BECKER-MOHR



Nord-Micro GmbH & Co. OHG aus Frankfurt

„Wir lieben den Druck"

 Wirtschaftszeitung Aktiv vom 6. Januar 2018

Foto von Ulrich Raab und Industriemechaniker Darijo Kozic

Fachgespräch: Ulrich Raab und Industriemechaniker Darijo Kozic, der das Auslassventil eines Kabinendrucksystems für eine Boeing 747 montiert.

Frankfurt. Nord-Micro in Frankfurt ist mit 480 Mitarbeitern und einem Umsatz von 180 Millionen Euro in 2017 der Weltmarktführer für Kabinendruckregel- und -Belüftungssystemen in Flugzeugen. Dank dieser Systeme können Passagiere in Flugzeugen in jeder Lufthöhe atmen.

AKTIV sprach mit dem promovierten Ingenieur Ulrich Raab, dem Vorsitzenden der Geschäftsleitung von Nord-Micro, über seine Begeisterung für Druck in der Welt der Luftfahrtindustrie.

War eine Stelle in der Luftahrtindustrie von jeher Ihr Traum?

Nein. Im Studium habe ich mich auf Regelungstechnik spezialisiert und bei Nord-Micro war nach meinem Abschluss eine passende Stelle frei. Ziemlich schnell war ich dann in die Entwicklung des Airbus A330 eingebunden, der Ende 1992 erstmals abhob. Nachdem ich dann zwei Jahre auf der Piste in Toulouse verbracht und Kerosin gerochen habe war für mich klar, die Luftfahrt ist meine Welt.

Was ist das Besondere daran?

Die Luftfahrtindustrie ist eine kleine Branche, mehr eine Gemeinschaft. Jeder kennt jeden und es schweißt zusammen, wenn man gemeinsam ein Flugzeug baut. Wir sind in jedem neueren, großen Flieger dabei. Mindestens 4 von 5 Flugzeugen auf der Welt sind mit Systemen von uns ausgerüstet.

Foto von zwei Nord-Micro MitarbeiternWas sind das für Systeme?

In der üblichen Reiseflughöhe von etwa 10.000 Metern beträgt der Sauerstoffgehalt in der Atmosphäre ein Fünftel der Menge am Boden. Ohne zusätzliche Maßnahmen könnte da kein Mensch
überleben. Das Problem lösen Systeme, die den Kabinendruck regeln und Luft austauschen. Es sind sicherheitskritische Geräte, das heißt, sie müssen immer zu 100 Prozent funktionieren. Und genau dafür sorgen wir.

Hört sich nach ziemlichem Druck an für alle, die daran arbeiten…?

Sicherheit ist oberstes Gebot und dadurch haben wir Druck, das ist keine Frage. Jeder bei uns weiß, worauf man besonders achten muss. Aus- und Weiterbildung, aber auch die Einarbeitung neuer Mitarbeiter sind darauf ausgerichtet. Aber wir bekommen auch Druck von anderen Seiten.

Nämlich?

Bei jedem neuen Produkt gehen wir in Vorlage mit vielen Millionen Euro. Wir verdienen erst, wenn sich ein Flugzeug gut verkauft. Wird es zum Flop, muss man das abfangen können. Da hilft es schon, dass wir zum großen amerikanischen UTC-Konzern gehören. Und trotzdem müssen unsere Zahlen stimmen.
Der Wettbewerb ist hart. Viele wollen vom Kuchen abhaben. Mit Sorge schaue ich nach China. Das enorme Kapital dort und den unbedingten Willen der Menschen nach Erfolg darf man nicht unterschätzen. China und Russland bauen gerade am ersten eigenen Großraumflugzeug. Da wollen wir natürlich auch dabei sein. Also müssen wir gut aufpassen, was wir hier tun.

Foto von Ulrich Raab und Mitarbeiter Stefan Kilp bei ReparaturarbeitenDas heißt?

Wir müssen die Kosten am Standort im Griff behalten und zum Erhalt unserer Wettbewerbsfähigkeit Produkte und Prozesse ständig verbessen. Auch das ist für alle anstrengend, aber es geht nicht anders. Bei Nord-Micro ist alles optimiert, ob in der Fertigung oder im Service, wo jedes Werkzeug seinen Platz hat, damit niemand Zeit verliert durch Suchen. So konnten wir uns bisher gut behaupten.
In den letzten 10 Jahren konnten wir 130 Arbeitsplätze schaffen. Wir haben gute neue Produkte in der Pipeline, stellen deshalb weiter ein und werden sicher bald die 500 Mitarbeiter-Marke knacken.

Was ist für Sie die größte Herausforderung?

Den Standort wettbewerbsfähig zu halten. In Bewerbergesprächen fragen schon Berufseinsteiger nach Worklife-Balance, die Gewerkschaft bringt in der Tarifrunde die 28-Stunden-Woche ins Spiel. Wir haben bereits tolle Arbeitszeitregelungen, gehen auf Wünsche gerne ein. Unsere Mitarbeiter fühlen sich wohl und werden in guten Jahren großzügig am Erfolg beteiligt. Aber sie wissen: Wir müssen liefern, sieben Tage die Woche, rund um die Uhr, denn Flugzeuge müssen fliegen. Nur so verdienen sie Geld. Wenn wir noch weiter runter gehen bei der Arbeitszeit, während in anderen Teilen der Welt gerade durchgestartet wird, weiß ich nicht was passiert.
MAJA BECKER-MOHR

Zur Person:

Ulrich Raab

  • Geboren 1962 in Seligenstadt, verheiratet, drei Kinder
  • Studium der Elektrotechnik mit anschließender Promotion an der Technischen Universität (TU) Darmstadt
  • 1992 Einstieg bei Nord-Micro in Frankfurt
  • Seit 2005 Vorsitzender der Geschäftsleitung von Nord-Micro

Glocken- und Kunstgießerei Rincker

"Kein Mann für leise Töne"

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 12. Dezember 2017

Foto von Fritz Georg Rincker

Sinn
. Seine Produkte hört man nicht  nur zur Weihnachtszeit sehr weit, und er selbst ist ein Mensch, der klar und  deutlich seine Meinung vertritt: AKTIV  besuchte Fritz Georg Rincker, der mit  seinem Bruder Hanns Martin das Familienunternehmen Rincker in der 13. Generation leitet. Europas älteste Glocken- und Kunstgießerei in Familienbesitz existiert nachweisbar seit 1590.

Was fasziniert Sie am Glockenguss?

Glocken gießt man, anders als Kunstgussteile, nicht jeden Tag. Es ist ein Prozess, der über viele Wochen vorbereitet  wird. Die Form wird mühevoll nach alter Kunst aus Lehm gestaltet, in einer Grube  aufgebaut und mit Erde bedeckt. Wenn schließlich die glühende Bronze in die Form  fließt, ist das ein besonderer Moment. Nur in der Stille können wir hören und mit den Füßen spüren, ob sich  die Form richtig füllt.

So stellten schon Ihre Vorfahren  Glocken her?

Foto von Ann-Christin und Christian Rincker, Mitarbeiter Steffen Ranft sowie Fritz Georg RinckerJa. Glocken von uns hängen in der Berliner Gedächtniskirche, im Hamburger Michel und neuerdings auch in China. Bis heute  fertigen wir sie wie schon vor 1 000 Jahren nach dem Lehm-Schablonen-Verfahren.  Die Berechnung der Schablonen zum Bau der Form bestimmt die Töne der Glocke und ist daher ein gut gehütetes Familiengeheimnis, das von Generation zu Generation  weitergegeben wird. 

Was macht Sie so zuversichtlich,  dass man Rincker noch braucht?

In unserer alten, rußgeschwärzten Gießerei  entstehen wunderschöne Dinge, die man nicht zum Leben benötigt, die das Leben aber bereichern. Unsere Kunden wissen Kunst und Können zu schätzen und solche Menschen wird es hoffentlich immer geben. Daneben müssen  Glocken und Kunstwerke aber auch gepflegt werden. Mein Großvater hat deshalb als Erster schon Wartungsarbeiten angeboten. Diesen Bereich bauen wir immer weiter aus. Aktuell haben wir mit 3500 Kirchen einen Wartungsvertrag.

Wie wartet man eine Glocke?

Foto eines traditionellen GlockengussMan wartet den kompletten Glockenstuhl, vom Klöppel und seiner Aufhängung bis zur elektronischen Steuerung, die im Übrigen heute auch schon per Handy-App funktioniert. Zudem haben wir die seit 1819 bestehende Hamburger Turmuhrenfirma W. Iversen, Dimier & Cie aus einer Insolvenz heraus übernommen, was unser Angebot perfekt ergänzt. Und wir bereiten immer öfter auch Bronze-  Skulpturen und Modelle für Kommunen  auf, weil viele gar nicht mehr wissen,
wie man so etwas pflegt.

War klar, dass Ihr Sohn Christian als 14. Generation mit einsteigt?
 

Nein. Er hat, wie alle von uns, hier gejobbt und lernte so das Handwerk kennen. Als er sagte, „ich will auch Glockengießer  werden“, war das eine schöne Überraschung für mich. Trotzdem wollte ich es ihm, ähnlich wie es mein Vater bei uns versucht hat, fast ausreden. Wir haben tolle Mitarbeiter, die mit Herzblut bei der Sache sind, aber die Herausforderung, so einen mittelständischen Betrieb  in die Zukunft zu führen, ist bei allen Chancen dennoch groß. 

Was ist das Hauptproblem?

Wohl eher Probleme! Steigende Kosten, insbesondere bei der Energie. Immer mehr Auflagen und Verordnungen, bei denen man kaum noch mitkommt. Und dazu der zunehmende Fachkräftemangel, den wir beim Thema Service-Mitarbeiter schon lange spüren, kombiniert mit dem Wunsch der IG-Metall nach mehr Geld und weiteren Arbeitszeitverkürzungen. Doch was ist das alles gegen die Herausforderungen unserer Vorfahren, die Seuchen, Kriege und Revolutionen  überstanden haben?

      Zur Person Fritz Georg Rincker

  • 1964 in Dillenburg geboren,verheiratet, vier Kinder
  • Diplom-Kaufmann – Studium der Betriebswirtschaftslehre an der Universität Siegen
  • 1989 Einstieg ins Unternehmen gemeinsam mit seinem Bruder Hanns Martin Rincker
  • Vorstandsmitglied von Hessenmetall Mittelhessen
  • Mitglied im Mitgliederrat von Hessenmetall

 Das Interview führte Frau Maja Becker-Mohr. 


Peikko Deutschland

"Starkes Doppel" - Tobias Althaus und Christian Gerke von Peikko Deutschland im Chef-Interview

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 11. November 2017

Foto von Tobias Althaus und Christian Gerke von Peikko Deutschland

Waldeck
. Ob erdbebensichere Stützenverbindungen,Decken mit extremen Spannweiten, hohe Türme oder Gebäude mit beeindruckenden Rundungen: Wenn Bauherren spektakuläre Ideen realisieren wollen, kommen sie an Peikko nicht vorbei. AKTIV sprach mit Tobias Althaus und Christian Gerke, den Chefs von Peikko Deutschland in Waldeck, die mit ihren Produkten überall in der Welt auch bei ausgefallenen Bauwerken für Bodenhaftung sorgen.

Herr Gerke, Herr Althaus, gibt es Sie beide nur im Doppelpack?

Althaus: Bei öffentlichen Auftritten sind wir so wie jetzt meistens zu zweit, ansonsten geht jeder natürlich alleine seiner Arbeit nach. Christian ist für den kaufmännischen Bereich, ich bin für alles Technische im deutschsprachigen Raum zuständig, und wir beide arbeiten auch in der Peikko-Gruppe mit.

Was macht ein finnisches Unternehmen im nordhessischen Waldeck?

Gerke: Wir liegen in der Mitte Europas. Das ist ein guter Platz, um zu expandieren. Über einen Studentenaustausch hatten die Inhaber gute Kontakte in die Region. Deshalb starteten sie 1997 hier den ersten Betrieb außerhalb Finnlands.

Abbildung der Lebensläufe von Christian Gerke und Tobias AlthausWaren Sie beide gleich dabei?

Althaus: So ziemlich. Ich war Mitarbeiter Nummer vier, Christian Nummer fünf. Damals haben wir alles gemacht, Aufträge an Land gezogen, Mitarbeiter angeworben, geschweißt, Kisten gepackt für den Versand. Jeder von uns sah die Stelle als Sprungbrett, vielleicht für ein Jahr.
Gerke: Aber es hat uns dann beide richtig gepackt.

Was hat sie so gefesselt?

Althaus: Zum einen die Art, wie gut man bei Peikko mit Menschen umgeht. Und zum anderen die Produkte. Wir machen nicht einfach nur Befestigungselemente für den Betonstahlbau. Oft sind wir bei den Projekten von Anfang an dabei. Man findet Teile von uns in der Elbphilharmonie und im über 300 Meter hohen Thyssenkrupp-Testturm in Rottweil. Wir sind auch stark im Kraftwerksbau oder bei Windkraftanlagen. Durch unsere Entwicklungen lassen sich Betonteile in transportierbare Einzelteile zerlegen, die man dann auf der Baustelle verschraubt.

Foto der Geschäftsführer von Peikko im Gespräch mit Produktionsmitarbeiter Marco Frederics Klingt nach guter Entwicklung …

Gerke: Ganz genau. Aktuell hat Peikko Deutschland 160 Mitarbeiter. Weltweit sind es um die 1 500. Aber wir stehen im unmittelbaren Wettbewerb mit den anderen Peikko-Werken, die zum Beispiel in Litauen, Slowakei oder gar China unter ganz anderen Rahmenbedingungen produzieren. Deshalb müssen wir unsere Kosten hier gut im Griff behalten.

Wie sehen Sie die von der IG Metall geforderte Arbeitszeitverkürzung?

Althaus: Das kann gar nicht funktionieren.Bei der öffentlichen Hand werden für Bauprojekte bereitgestellte Gelder nicht abgerufen, weil die Menschen fehlen, die die Arbeit erledigen. Der Fachkräftemangel ist doch längst da. Wir können schon jetzt nicht all unsere Stellen besetzen, weil Bewerber fehlen.

Wie reagieren Sie darauf?

Gerke: Durch Investitionen in die Automatisierung.Wir sind als guter Arbeitgeber bekannt, bilden aus und tun wirklich sehr viel für die Beschäftigten. Man hilft unkompliziert, wo Hilfe gebraucht wird. Und dennoch bleiben Stellen frei. Also geben wir jedes Jahr einen siebenstelligen Betrag aus für die Modernisierung und Automatisierung der Produktion, aber auch für die Weiterbildung, damit alle hier mit der Digitalisierung und Automatisierung Schritt halten können.

Ist die Digitalisierung eine weitere Herausforderung?

Althaus: Ja, und da wird’s richtig spannend, allein schon wegen der Geschwindigkeit,
mit der sich Dinge verändern. Wir haben papierlose Büros, Produktionsaufträge laufen über den PC. Wir arbeiten dank Cloud und Skype über Kontinente hinweg mit Kollegen zusammen und begleiten so auch Projekte. Der virtuelle Besuch in einem Gebäude, das es noch gar nicht gibt, ist schon lange möglich. Hinzu kommen nun gigantische Datenmengen durch das Dokumentieren aller verbauten Einzelteile für deren Rückverfolgung, und schließlich gibt es noch eine Zeitschiene, um ablesen zu können, wann was wo sein muss.
Gerke: Das ist die Welt, in der wir bei Peikko unterwegs sind, und die ist wirklich spannend.

Das Interview führte Frau Maja Becker-Mohr.

Diehl Aerospace GmbH aus Frankfurt

"Keine Angst vorm Fliegen"

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 14. Oktober 2017

Foto von Christoph Ubach an der größten Flugzeugtür der Welt, einer Tür für den Airbus A380
Komplettsystem: Christoph Ubach an der größten Flugzeugtür der Welt, einer Tür für den Airbus A380.

Frankfurt.
Diehl Aerospace ist ein Partner der internationalen Luftfahrt-Industrie und gilt mit 1.300 Mitarbeitern bundesweit als Technologieführer für viele elektronische Systeme und Komponenten, die in einem Flugzeug gebraucht werden, vom Cockpit bis zur Kabine. AKTIV war zu Gast bei Christoph Ubach, Standortleiter von Diehl Aerospace in Frankfurt und Chef von rund 400 Mitarbeitern.

Herr Ubach, haben Sie keine Angst vorm Fliegen?

Nein, noch nie gehabt. Ganz im Gegenteil. Mein Herz schlägt schon immer für die Luftfahrt, und das hat auch meine berufliche Entwicklung stark beeinflusst. Ein kurzer Ausflug in die Maschinenbaubranche hat mich übrigens ganz schnell wieder zur Fliegerei zurückgebracht und hierher zu Diehl Aerospace.

Was ist das Besondere an der Arbeit bei Diehl Aerospace?

Wir entwickeln und produzieren Systeme und Baugruppen für Flugzeughersteller wie Airbus, Boeing und Embraer. Wir sind der Technologieführer, zum Beispiel beim Türsteuerungs- und Überwachungssystem der A350 oder der A380. Auch bei der Kabinenbeleuchtung sind wir führend. Mit dem farbigen LED-System im Boeing Dreamliner lässt sich sogar der Jetlag beeinflussen. Unser Renner sind die Cockpit-Rechner. Sie unterstützen die Piloten beim Steuern des Flugzeuges. Da muss einfach alles funktionieren, weil davon Menschenleben abhängen können. Und das ist jedem Mitarbeiter bewusst.

Das ist sicher nicht immer einfach…

Nein, aber diese Herausforderung nehmen hier eigentlich alle gerne an. Etliche sind schon viele Jahre dabei, manche 30 oder sogar 40 Jahre. Fast alle haben eine abgeschlossene Ausbildung, sehr viele sind Techniker, Meister und Ingenieure.

Foto von den beiden ElektronikernRolf Winter und Boris WeinsheimerWie klappt es mit dem Nachwuchs?

Noch finden wir neue Mitarbeiter, weil die Luftfahrt einen besonderen Reiz hat, aber es wird schwieriger. Wir bilden selbst aus und haben 2016 das Projekt „Wissenstransfer“ gestartet, damit das bestehende Know-how besser ausgetauscht wird, über alle Abteilungsgrenzen hinweg, aber auch zwischen Alt und Jung. Unser Wissen ist unser Kapital und es darf nicht verloren gehen, zum Beispiel, weil Menschen in den Ruhestand wechseln.

Warum ist das so wichtig?

Wenn wir Technologieführer bleiben wollen und auch in Zukunft am Standort Deutschland produzieren möchten, geht das nur durch unser Know-how. Qualität, Flexibilität, Produktivität – all das ist eng damit verknüpft. Wir stehen unter enormem Kostendruck, denn den Flugzeugherstellern ist es völlig egal, wo ihre Zulieferer entwickeln und produzieren. Bei den Entwicklungskosten gehen wir aber in Vorlage und verdienen erst, wenn sich ein Flugzeug dann auch gut verkauft.

Foto von Mitarbeitern Darauf haben Sie aber wenig Einfluss, oder?

Leider. Nehmen Sie den Airbus A380. Er gehört zu den leisesten Flugzeugen überhaupt und ist bei den Passagieren sehr beliebt. Vielen Airlines ist aber der Treibstoffverbrauch zu hoch. Für die Tür der A380 waren wir erstmals als Systemanbieter unterwegs, haben die wesentlichen Komponenten entwickelt, vom „Auf“ und „Zu“ über die Notstromversorgung bis zu dem elektronischen System, das bei Bedarf automatisch die Notrutsche im richtigen Winkel ausfährt. Für so eine Entwicklung legt man schnell ein paar Millionen Euro vor. Deshalb würde ich mir wünschen, dass das Flugzeug mehr verkauft würde.

Woran arbeiten Sie aktuell?

Unter anderem an einem Kabinenmanagement- System, das per Touch- Pad bedient wird und über das man sehen kann, ob die Toiletten noch okay sind, die Frischwasserversorgung noch ausreicht oder auch welcher Passagier sich gerade per App eine Currywurst bestellt hat.

Wo sehen Sie für die Zukunft die größte Herausforderung?

Die Welt und die Veränderungen im wirtschaftlichen Umfeld sind so enorm schnelllebig geworden. Schon übermorgen müssen wir ganz andere Dinge können als heute. Unter den aktuellen Rahmenbedingungen im Hochlohnland Deutschland den Standort mit sicheren Jobs zu halten, ist schon eine Herausforderung, die wir nur bewältigen, wenn alle an einem Strang ziehen.


Zur Person Christoph Ubach

● 1964 geboren in Cochem an der Mosel, zwei Kinder
● Ausbildung zum Flugzeugmechaniker
● Studium der Luft- und Raumfahrttechnik in Aachen und
   berufsbegleitendes Studium der Betriebswirtschaftslehre
● 2010 Eintritt bei Diehl Aerospace in Frankfurt als Produktionsleiter
● Seit 2013 Standortleiter Diehl Aerospace in Frankfurt
● Er ist ehrenamtlich aktiv u.a. im Tarifpolitischen Ausschuss von HESSENMETALL

Kamax

"Hart, aber herzlich"

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 19. August 2017

Foto von Rolf Hengstenberg

KAMAX entwickelt und produziert in Mittelhessen starke Schrauben für leichte Automobile


Homberg (Ohm). Der Automobilzulieferer KAMAX gilt weltweit als der Technologieführer für hochwertige Verbindungselemente. Das Unternehmen beschäftigt mehr als 3 300 Mitarbeiter, davon etwa 1 000 in Mittelhessen, der Jahresumsatz liegt bei rund 700 Millionen Euro. In der Firmenzentrale in Homberg (Ohm) sprach AKTIV mit Rolf Hengstenberg. Der promovierte Ingenieur ist Vorsitzender der Geschäftsführung.

Was fasziniert einen Ingenieur wie Sie eigentlich an Schrauben?


Unsere Schrauben sind sehr hochwertige Verbindungselemente mit einem extremen Anspruch an Qualität und Verlässlichkeit. Sie müssen in einem Fahrzeug dauerhaft hohe Belastungen aushalten, etwa bei der Übertragung sehr großer Kräfte in Antrieb oder Fahrwerk. Sie dürfen natürlich nicht korrodieren. Egal was passiert – wir stellen sicher, dass sie nicht versagen!

Was tun Sie dafür?

Foto von Maschinenführer Hüseyin Karayilan und Rolf HengstenbergWir forschen und entwickeln in den Extremen, sind deshalb auch im Leichtbau unterwegs: Wenn Autos leichter werden sollen, müssen auch Schrauben leichter werden und gleichzeitig leistungsfähiger. Wir arbeiten an neuen Materialien und daran, wie man sie verarbeitet. Wir tüfteln also auch an den Prozessen, wie zum Beispiel der Umformung und Vergütung.

Blick fürs Detail: Maschinenführer Hüseyin Karayilan und Rolf Hengstenberg

Welche Rolle spielt die Digitalisierung für Ihr Unternehmen?

Sie ist aktuell schon ein Instrument für eine effizientere Auftragsabwicklung, und sie erleichtert intern sowie extern die Kommunikation mit dem Kunden über alle Prozessschritte hinweg, von der Anfrage bis zur Auslieferung. Wir wollen weiter wachsen, also müssen wir den absehbaren Wandel in der Automobil-Industrie im Zuge der Digitalisierung begleiten und daraus Chancen für uns generieren.

Was folgt daraus ganz konkret für den Standort Homberg?

Wir haben gerade mit den Arbeitnehmervertretern einen Zukunftspakt geschlossen und werden hier in den nächsten Jahren 35 Millionen Euro investieren, um die Zukunftsfähigkeit des Standorts sicherzustellen. Dies beinhaltet auch Themen wie die Digitalisierung. Impulse hierfür setzt aktuell der Werkzeugbau. Durch eine weitgehend automatisierte und vernetzte Herstellung von Werkzeugen werden wir schneller zwischen Kundenanfrage und Auslieferung. Das verschafft uns Wettbewerbsvorteile.

Was bedeutet das alles für die Mitarbeiter?

Die Anforderungen an die Facharbeiter werden sich massiv verändern! In den Fertigungshallen der Zukunft wird es viel höher automatisierte Maschinen geben. Daher sind schon bald weitere Kompetenzen und Talente gefragt. Auch darauf richten wir uns ein und investieren noch mehr in Aus- und Weiterbildung. Unsere Ausbildungsabteilung wird deshalb vergrößert – und baulich an den Werkzeugbau angeschlossen.

Foto von R. Hengstenberg mit Mitarbeitern in der Produktion
Besprechung in der Produktion: Kai Porschitz  und José Garcia-Torremocha mit ihrem Chef.

Wo sehen Sie dabei die größte Herausforderung?

Wer wie wir auch in Zukunft die besten Kräfte am Markt gewinnen will, wird sich noch mehr anstrengen müssen. Menschen wollen mehr Freiräume, mehr Flexibilität. Da entwickeln wir viele neue Ideen. Aber wir dürfen nicht vergessen: Nicht jeder kann ins Homeoffice, Produktionsmaschinen kann man nicht von zu Hause aus bedienen.

Zur Person Dr. Rolf Hengstenberg

  • Jahrgang 1954, verheiratet, zwei erwachsene Töchter
  • Studium an der RWTH Aachen: Eisenhüttenkunde und Wirtschaftsingenieurwesen
  • Promotion am Institut für Metallkunde und Metallphysik der RWTH
  • Verschiedene leitende Positionen in der Industrie
  • Seit 2014 Vorsitzender der Geschäftsführung der KAMAX Gruppe in Homberg (Ohm)

Maja Becker-Mohr

Atlas in Linsengericht

"Pralle Sonne im Schrank"

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 19. August 2017

Abbildung der Überschrift des Aktiv-Artikels über das Unternehmen Atlas

Linsengericht. Ob Autos, Fenster oder Plastikstühle: Viele Gebrauchsgegenstände müssen Tag für Tag verschiedenen Witterungsbelastungen standhalten und sollen dennoch lange halten. „Das ist eine Herausforderung für jeden Produzenten – und wir helfen Kunden aus der ganzen Welt dabei, diese Herausforderung zu meistern“, sagt Andreas Ruth, Leiter des Bewitterungslabors von Atlas Material Testing Technology, einem Unternehmen der amerikanischen Ametek-Gruppe. Foto eines Atlas Mitarbeiters

Atlas gilt als führend in der Materialprüfung mit dem Schwerpunkt  Werkstoffbewitterung und  beschäftigt weltweit gut 300 Mitarbeiter, davon 100 am Firmensitz in  Linsengericht bei Hanau. Rund um den Globus, von der Wüste bis in die Tropen, unterhält Atlas ein Netzwerk von 23 Standorten, an denen die unterschiedlichsten Materialien unter freiem Himmel getestet werden. 

Und in der Europa-Zentrale, am Rande des Rhein-Main-Gebiets, hat man Sonne, Wind und Regen sozusagen in den Schrank gepackt: Man betreibt hier das größte kommerzielle Bewitterungsprüflabor der Welt. Innerhalb nur weniger Wochen können Werkstoffe so dem Sonnenlicht von mehreren Jahren ausgesetzt werden, je nach Bedarf auch Regen, hoher Luftfeuchtigkeit und wechselnden Temperaturen.

Foto von Bewitterungsprüflabor

Auf rund 550 Quadratmetern bietet Atlas verschiedenste Lösungen nach internationalen Prüfnormen an. 40 Hochleistungsgeräte stehen dafür bereit, vom Tischgerät über Großraumprüfgeräte bis zu begehbaren Prüfkammern. Für die realistische Simulation von Alterungsprozessen hat Atlas unter anderem ein sogenanntes Weather-Ometer entwickelt.

In dem können bis zu 113 Proben gleichzeitig bestrahlt werden. „Das Gerät bietet eine besonders hohe Gleichmäßigkeit“, erläutert Ruth. „Die ist wichtig, um präzise und aussagekräftige Daten zu Alterungsprozessen zu erhalten.“ Erreicht wird das durch eine speziell konzipierte Prüfkammer und ein rotierendes Prüfgestell. 

SonnenstrahFoto von Mitarbeitern im Prüflaborlung kann auf Dauer die Molekülstruktur von Oberflächen zerstören. Autolack wird dann spröde und blättert ab. Straßenschilder bleichen aus,Textilien sind weniger elastisch und Flüssigkeiten wie Parfüme oder Getränke ändern ihre Farbe. Um solche Schäden zu verhindern, setzen Hersteller bereits in der Entwicklungsphase Werkstoffproben und Prototypen der Witterung aus.

Auftretende Farb- oder Materialveränderungen können so rechtzeitig erkannt und die Zusammensetzung gegebenenfalls angepasst werden. Günstig, wenn man da Erkenntnisse schneller gewinnt. „Für unsere Kunden ist unser Know-how rund um die Bewitterungstechnik ein klarer Zeitvorteil.“


Maja Becker-Mohr
FOTOS: HOLGER NEU (2)

C.F.K. CNC - Fertigungstechnik Kriftel GmbH aus Kriftel/Taunus

3-D-Druck auf Bestellung

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 13. Juli 2017

Foto von Kadir Yavuz

Kriftel. Feinster Metallstaub: Damit kennt sich Kadir Yavuz aus. Tagtäglich hat er damit zu tun, denn er bedient eine Anlage zum Laserschmelzen. Schicht für Schicht wird dabei zum Beispiel Titanpulver zu sehr komplexen Teilen aufgebaut, die nach herkömmlichen Methoden in einem Stück so gar nicht produziert werden könnten. Zum Schutz von Lunge und Bronchien trägt er deshalb bei der Arbeit eine Atemschutzmaske.

„Eigentlich ist sie überdimensioniert, aber sie ist praktisch und ich habe mich längst an sie gewöhnt“, sagt er und widmet sich den kleinen Bauteilen, die er gerade der Maschine entnommen hat. Es sind winzige Implantate, die bei Operationen an der Wirbelsäule benötigt werden, und nun noch den letzten Schliff bekommen. Yavuz ist einer von 70 Mitarbeitern des Dienstleisters C. F. K. Die drei Buchstaben stehen für CNC Fertigungstechnik Kriftel.

Das Unternehmen zählt zu den führenden Zentren für additive Fertigung in Metall und hochpräzise Draht-, Senk- und Bohr-Erosion. Über einen Funken werden dabei winzigste Späne kraftlos, aber extrem genau selbst aus härtestem Metall abgetragen.

 

Foto von Bülent Calis und Christoph Over 

Für die unterschiedlichsten Branchen, vom Maschinenbau bis zu Luftfahrt- und Medizintechnik werden so Bauteile hergestellt, vom Einzelstück und Prototyp bis zu Serien. Dabei greift C. F. K. auf rund 30 Jahre Fertigungserfahrung zurück.

„Wir sind gefragt, wenn es sehr filigran wird oder ungewöhnliche Geometrien in härtestes Metall gewendelt werden müssen“, erläutert Geschäftsführer und Mitinhaber Christoph Over. Doch auch dem Erodieren sind in der Fertigung Grenzen gesetzt. Geht es um noch kompliziertere Teile, zum Bei-  spiel mit Hohlräumen und vielen ineinandergreifenden Löchern und Kanälen, setzt der promovierte Maschinenbau-Ingenieur deshalb auf die additive Lasertechnologie als Ergänzung zur konventionellen Fertigung.

Er war an der Uni RWTH Aachen selbst an der Entwicklung dieser Technologie beteiligt und arbeitet zu Forschungszwecken bis heute eng mit der Hochschule und den Fraunhofer-Instituten für Lasertechnik und für Produktionstechnik zusammen. Over: „Das Geheimnis unseres Erfolgs liegt in der Fülle unserer Möglichkeiten und der Kombination der verschiedenen Fertigungstechnologien, um ein optimales Ergebnis für den Kunden zu erzielen.“

Autor: Maja Becker-Mohr

Esterer aus Nordhessen

Bei Esterer entstehen jeden Tag Spezialfahrzeuge für die ganze Welt

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 10. September 2016

Foto von Julia Esterer
Wegbereiterin: Julia Esterer verkauft ihre Trucks auch in exotische Länder, Fotos: Scheffler.


Helsa. „Anfangs war es schwierig“, gibt Julia Esterer zu, „aber dann habe ich mich doch schnell durchgesetzt.“ Heute, sechs Jahre nachdem sie in das Familienunternehmen Esterer in Helsa bei Kassel einstieg, steht die Belegschaft geschlossen hinter der Chefin und Mutter von zwei kleinen Jungs. Produktionsmitarbeiter Jens Harder beispielsweise nimmt jeden Tag über 80 Kilometer Foto von Matthias Landau Anfahrtsweg in Kauf. „Weil mir die Arbeit hier und vieles andere einfach gefällt“, betont der Kfz-Elektriker, der seit über zwölf Jahren zur Belegschaft gehört. Christoph Faber ist noch neu und Azubi zum Anlagenmechaniker Apparate- und Behälterbau.

Innenleben: Matthias Landau schraubt an einem Amaturen- gestell für ein Flugfeldfahrzeug

Von klein auf ist ihm die Firma jedoch vertraut. Sein Vater Herbert Bethge hat Sohn Christoph oft vom Betrieb vorgeschwärmt. Jetzt arbeitet der gemeinsam mit dem Papa in der Tankfertigung und sagt begeistert: „Ein Unternehmen wie Esterer gibt es nicht so oft auf der Welt.“ Mit rund 170 Mitarbeitern ist Esterer deutscher Marktführer für Straßentankwagen und weltweit die Nummer eins, wenn es um Tankfahrzeuge für Flugzeuge geht.

Dieses Jahr wird ein Umsatz von gut 40 Millionen Euro angepeilt. Jeden Tag verlassen hier ein bis zwei Fahrzeuge das Werk, vom Tanklaster für Diesel oder Heizöl bis zum 80 000 Liter fassenden Lastzug für die Flugfeldbetankung. „Sämtliche Funktions- und Sicherheitseinrichtungen müssen bei all dem nicht nur stimmen, sondern auch lange sicher und zuverlässig arbeiten, egal unter welchen klimatischen Bedingungen“, betont Julia Esterer.

Bei individuellen Kundenwünschen kommen die eigenen Spezialisten ins Spiel, die Sonderlösungen entwickeln, zum Beispiel zur Betankung des Airbus A 380. 1955 gründete der Großvater von Julia Esterer die Firma. Heute führt sie die Geschäfte gemeinsam mit ihrem Vater Harold. Sie brachte ein abgeschlossenes BWL-Studium sowie langjährige Management- und Auslandserfahrung beim BMW-Konzern mit.

Foto von Azubi Christoph Faber
Tankfertigung: Azubi Christoph Faber arbeitet mit seinem Vater Herbert Bethge.


In den zurückliegenden sechs Jahren wurden alle Prozesse restrukturiert, Trainingscenter eingerichtet, und die Mitarbeiter lernten, in Prozessen zu denken. Während zeitgleich mehrere Mitbewerber aufgeben mussten, arbeitet man bei Esterer bereits an der weiteren Verbesserung von Produkten und Prozessen. Die Unternehmerin: „Die Welt ändert sich, und darauf müssen wir alle, Chefs wie Mitarbeiter, jeden Tag aufs Neue reagieren.“ Maja Becker-Mohr

Nolta aus Nordhessen

Nolta fertigt intelligente Produkte für die Steuerung und Fernüberwachung von Maschinen und Pumpen

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 03. Dezember 2016

Foto von Birgit Damm (links) und Maria Anoschkin beim Befüllen von Niveaureglern
An der Linie: Birgit Damm (links) und Maria Anoschkin beim Befüllen von Niveaureglern. Fotos: Scheffler

 

Cölbe. Bei Nolta in Cölbe geht es rund. In Linien stehen orangefarbene Kunststoffgehäuse in Reih und Glied und werden von den Produktionsmitarbeiterinnen Birgit Damm und Maria Anoschkin mit Gewichten befüllt. Zuvor haben Kollegen die bunten Gehäuse verkabelt. Nur wenige Schritte weiter versehen andere an einem großen Arbeitstisch die Geräte mit hochwertigen Sensoren und kümmern sich um die Endmontage der Niveauregler inklusive Qualitätsprüfung.

Robuste Nolta-Stecke für die Baustelle

„Jeder hier weiß genau, was zu tun ist, denn wir tauschen häufig die Arbeitsplätze, damit keiner immer nur das Gleiche macht“, erzählt Birgit Damm.

Seit sechs Jahren arbeitet sie bei Nolta in der Produktion und beherrscht längst alle Fertigungsschritte. Das Unternehmen (50 Mitarbeiter in Deutschland, 70 weltweit) entwickelt und produziert Spezialschaltungen zur Absicherung und Steuerung, zum wartungsfreien Betrieb und zur Fernüberwachung von Maschinen und Pumpen. In diesem Bereich gilt das Unternehmen als Innovations- und Qualitätsführer. Neben der Zentrale in Cölbe gibt es Niederlassungen in den USA, Indien und China.

Foto von Mitarbeiterinnen bei der Endmontage der NiveaureglerBekannt wurde der 1959 gegründete Betrieb durch seine robusten Motorschutzstecker, die auf allen Baustellen zu finden sind, etwa zum Bedienen von Kränen. „Bei ‚Gib mir mal den Nolta-Stecker‘ weiß auf dem Bau jeder, was gemeint ist“, sagt Jochen Knake, der die Firma mit seinem Kollegen Felix Bonn, einem Enkel des Firmengründers, leitet. Durch die Erfindung eines patentierten telematischen Motorschutzsteckers ist Nolta auch führend in der Fernüberwachung und Fernwartung von Pumpen und Maschinen.

Um alle Produkte im Bereich der Pumpensteuerung und Pumpenkontrolle aus einer Hand anbieten zu können, wurde im Jahr 2008 Niva im badischen Albbruck übernommen, der Marktführer für Niveauregler.

Die bunten Bojen kommen zum Beispiel in Abwasserpumpstationen und Brunnen, aber auch in Chemieanlagen oder Raffinerien zum Einsatz. Steigt die Flüssigkeit in einem Schacht, richtet das Gewicht im Innern die Minibojen auf. Durch das Kippen reagiert ein Mikrosensor im Innern, sendet ein Funksignal an die Leitstelle, und Pumpen können anlaufen.

Viele neue Produkte in der Pipeline

„Rund um die Fernüberwachung und Steuerung haben wir viele neue Produkte in der Pipeline, die die Geräte noch intelligenter machen“, erläutert der Geschäftsführer. Sie sollen helfen, sehr viele Anlagen gleichzeitig, zur Not auch über Smartphones oder Tablets, zu überwachen und zu steuern.

Der Geschäftsführer: „Mit unseren Geräten muss kein Mensch mehr bei Wind und Wetter raus auf die Baustelle, nur um Pumpen zu kontrollieren oder einzustellen.“

 

Foto von Jochen Knake  

  Dr.-Ing. Jochen Knake

  • Geschäftsführer von Nolta in Cölbe
  • Vertritt als Vorsitzender des Verkehrsausschusses der Vereinigung der hessischen Unternehmerverbände (VhU) die Interessen der Wirtschaft beim Thema Infrastruktur

 

 

Die Firma Arno Arnold

„Hier ist die Firma auch Familie“

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 7. Januar 2017

Foto von Simone Weinmann-Mang und Wolf Matthias Mang mit den Produktionsmitarbeitern Alexander Fleer (links) und Eduard Voss
Im engen Kontakt: Simone Weinmann-Mang und Wolf Matthias Mang mit den Produktionsmitarbeitern Alexander Fleer (links) und Eduard Voss.

Wolf Matthias Mang führt das Traditionsunternehmen Arno Arnold in Obertshausen gemeinsam mit seiner Frau

Obertshausen. Flott kommt er daher, ein Lächeln im Gesicht und offensichtlich gut drauf: Wolf Matthias Mang. AKTIV traf den Unternehmer zum Interview gemeinsam mit seiner Frau Simone Weinmann-Mang. Mit ihr führt er die Geschäfte von Arno Arnold in Obertshausen, einem führenden Hersteller von flexiblen Schutzabdeckungen. Zudem ist er Aufsichtsratsvorsitzender des Technologie-Konzerns Oechsler im fränkischen Ansbach. Und er ist, im Ehrenamt, Vorsitzender des Arbeitgeberverbands Hessenmetall und Präsident der Vereinigung der hessischen Unternehmerverbände (VhU).

Foto von Unternehmerpräsident Wolf Matthias Mang.Wie schafft man Ihr Pensum so gut gelaunt?
Wichtig ist eine gute Organisation der Arbeitsweise und der Arbeitsinhalte, sicher auch eine gute Gesundheit. Aber vor allem müssen die Aufgaben Freude bereiten. Dann denkt man nicht darüber nach, wo Arbeit endet und Freizeit beginnt. Meine Frau und ich haben da die gleiche Einstellung.

Zur Person: Wolf Matthias Mang - 1957 in München geboren, verheiratet, zwei erwachsene Kinder Bankkaufmann und Diplom-Betriebswirt - Geschäftsführer Arno Arnold, Aufsichtsratsvorsitzender
der Oechsler AG


Sie kommen beide aus Unternehmerfamilien, vor mehr als 150 Jahren gegründet. Ist das eine besondere Herausforderung?
Als mein Schwiegervater 1984 überraschend starb, haben wir, damals 25 und 27 Jahre alt, ohne viel zu überlegen die Verantwortung für Arno Arnold übernommen und damit auch für die Mitarbeiter und ihre Familien. In dem Wissen um mehrere Generationen, die ihr Herzblut in die Firma eingebracht haben, gibt man alles, um gute Arbeit zu leisten.

Wie sieht gute Arbeit aus?
In erster Linie dafür zu sorgen, dass Arno Arnold Bestand hat, innovativ bleibt, sich weiterentwickelt und nicht nur unserer, sondern auch kommenden Generationen ein Auskommen sichert. Dabei denken wir auch an die Zukunft unserer Mitarbeiter und deren Familien. Zu einem Unternehmen gehören schließlich alle Menschen, die dort arbeiten. Für uns ist die Firma auch Familie.

Wie muss man sich das vorstellen?
Wir pflegen einen respektvollen und offenen Umgang, fördern und fordern und helfen unkompliziert, wo Hilfe nötig ist, auch im privaten Bereich. Bei uns haben auch Ältere gute Chancen. Wir sponsern Talente, zum Beispiel einen unserer Mitarbeiter, einen Weltklasse-Billardspieler. Und wir bieten sehr flexible, ganz individuell angepasste Arbeitszeiten, Homeoffice, gute Aus- und Weiterbildungsangebote und vieles mehr bis hin zum Walking-Trainer.

Und das wissen die Mitarbeiter zu schätzen?
Offensichtlich. Viele sind schon sehr lange bei uns, zum Teil über Generationen, und kommen auch mit ihren privaten Sorgen, oder sie fragen nach einem Ausbildungsplatz, Ferienjob oder Praktikum für Angehörige. Dieses Vertrauen in uns ist uns sehr wichtig.

Foto von Thomas HähneMitarbeiter Thomas Hähne bei der Arbeit - privat ist er ein top Billardspieler

Arno Arnold hat einen enormen Wandel erlebt und sich von der Manufaktur zum anspruchsvollen Industrie-Zulieferer entwickelt. Wie bleibt man heute innovativ?
Wir investieren mehr als marktüblich in Forschung und Entwicklung und entwickeln neue Ideen auch unabhängig von unseren Kunden, um deren Probleme schon vorab zu lösen. So entstand zum Beispiel unser Faltenbalg über Eck oder eine Abdeckung, die besonders schnell läuft, für Hochleistungsarbeiten. Oft geht es um neue Materialien oder Anwendungen, aktuell natürlich auch um Industrie 4.0.

Wo sehen Sie die größte Herausforderung?
Unsere Wettbewerber im Ausland werden immer besser, bei deutlich niedrigeren Kosten. Wir haben in der M+E-Industrie ein sehr hohes Entgeltniveau. Hinzu kommen hohe Steuern, Energiekosten, Auflagen und mehr. Und das bei kurzen Investitionszeiten. Die Steigerung der Produktivität wird immer schwieriger. Und wenn ich die Produktivität um 3 Prozent erhöhe, die Löhne aber um 5 Prozent steigen, fehlen 2 Prozent, die auch bezahlt werden müssen. Sowohl der Staat als auch unsere Tarifpartner dürfen das alles nicht weiter ignorieren. Ihr Ziel kann doch nicht sein, dass immer mehr Arbeitsplätze ins Ausland verlagert werden.

Kommt daher Ihr ehrenamtliches Engagement?

Wir stehen vor enormen Herausforderungen, allein beim Thema Industrie 4.0. Aber wir Menschen tun uns schwer mit Veränderungen. Dann folgen Blockaden, und die verhindern oft notwendige, manchmal überlebenswichtige Veränderungen. Dabei ist es so wichtig, dass man sich auseinandersetzt, ob als Tarifpartner oder auch in der Politik. Dass man miteinander ringt um die besten Lösungen und sich einigt. Das tun wir, und auch das macht durchaus Spaß.  Interview: Maja Becker-Mohr

Mehr Infos zum Unternehmen Arno Arnold und dem Billiardspieler Thomas Hähne: http://www.herz-der-wirtschaft.de/vorbilder/meister-der-ruhigen-kugel.html

Schunk Group

Schunk Group bringt E-Busse in Fahrt

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 7. Januar 2017

Foto eines Schunk Mitarbeiter bei der Montage eines Stromabnehmers

In der Produktion: Schunk Mitarbeiter bei der Montage eines Stromabnehmers. (Foto Scheffler)

Heuchelheim. Ein kurzer Stopp zum Ein- und Aussteigen der Fahrgäste – und schon nach wenigen Augenblicken fährt der Elektrobus weiter zur nächsten Haltestelle. Was dabei kaum einer der Passagiere in dem modernen Fahrzeug bemerkt: Dank eines neuen Ladesystems reichen die wenigen Sekunden des Aufenthalts schon aus, um die Batterien des Busses über einen Stromabnehmer auf dem Dach aufzuladen – und die Fahrt kann ohne Probleme weitergehen.

Der Technologiekonzern Schunk in Heuchelheim (rund 8 100 Mitarbeiter weltweit und ein Jahresumsatz von mehr als 1 Milliarde Euro), hat mit „Schunk Smart Charging“ eine neue und effiziente Ladetechnik entwickelt, die batteriebetriebene Busse und Nutzfahrzeuge in Fahrt bringt – ganz ohne aufwendige und teure Oberleitungen, die durch eine ganze Stadt gezogen werden müssen.

Foto Elektrobus

Im Einsatz: Stromabnehmer auf einem E-Bus in Dresden. (Foto dvb)

Statt einer Schleifleiste, die den permanenten Kontakt mit einer stromführenden Oberleitung braucht, haben die neuen Stromabnehmer einen Kontaktkopf mit elektrischen Kontakten. Die docken an den Haltestellen an den neuen Ladestationen an und bekommen dort die benötigte Energie.

„Weil damit viel stärkere Ströme übertragen werden als mit herkömmlichen Ladesteckern, lassen sich die Ladezeiten deutlich verkürzen und die Batterien verkleinern“, erläutert Jan Gupta, Mitglied der Unternehmensleitung und unter anderem für den Bereich Schunk Carbon Technology verantwortlich.

Foto eines Stromabnehmers auf E-BusDie neue Technik ist ideal für Elektrobusse, weil sie während des Umlaufs an den Haltestellen Strom tanken können. „Und die kleineren Batterien machen den Bus leichter und deutlich effizienter“, betont Gupta. Mit seiner Entwicklung bereiten die Heuchelheimer den Weg für die Elektrifizierung des öffentlichen Nahverkehrs und von Nutzfahrzeugen. Gupta: „Es ist eine vielversprechende Technologie, denn rund um den Globus sind sich Verkehrsexperten einig, dass den umweltfreundlichen und leisen E-Bussen die Zukunft im öffentlichen Personennahverkehr gehört.“

Im Einsatz sind die Ladesysteme bereits in Dresden, Barcelona, Foto von Wettbewerb Hessen-Champions 2016im polnischen Jaworzno und im finnischen Espoo. Übrigens: Mit der Idee punktete Schunk auch beim Wettbewerb Hessen-Champions 2016 – und wurde einer von fünf Finalisten in der Kategorie Innovation.
Maja Becker-Mohr

Finalistenehrung: Hessens Wirtschaftsminister zeichnet Schunk beim Wettbewerb Hessen-Champions 2016 aus

 

Kommentar: Elektromobilität gut planen

Foto von Dirk PollertVon Dirk Pollert, Hauptgeschäftsführer des Arbeitgeberverbands HESSENMETALL

Als neuer Hauptgeschäftsführer von Hessenmetall freue ich mich, hier unsere Sicht der Dinge zu verdeutlichen. Elektromobilität wird immer wichtiger. Sie wird sich stark auf unsere Industrie auswirken. Das Autoland Deutschland verdankt seine weltweite Spitzenposition der Kompetenz bei Verbrennungsmotoren. Wenn Diesel und Benziner vom Batterieauto abgelöst werden, braucht es einen Transferprozess bei Herstellern und Zulieferern, gute Rahmenbedingungen und eine funktionierende Infrastruktur.


Für einen gelungenen Übergang steht die Schunk Group: Sie hat ihr Know-how bei Stromabnehmern für Züge auf Elektrobusse übertragen. Auch der neue Präsident der Maschinenbauer (VDMA), Carl Martin Welcker, plant den Übergang: Sein Unternehmen Schütte stellt Zündkerzen her, die in Batterieautos nicht mehr gebraucht würden. Seine Maschinen können auch Airbags mit steigender Nachfrage produzieren. Er ist zuversichtlich, umsteuern zu können. Und sieht für die Branche sogar Beschäftigungschancen. Der Wandel kann funktionieren, wenn er steuerbar bleibt und die Politik es unterlässt, herkömmliche Antriebsarten mit überzogenen Vorgaben vorschnell auszumustern.

Hacker Industries GmbH aus Frankfurt

Hacker Industries: Hightech Reiniger fürs Düsentriebwerk

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 4. Februar 2017

Foto von Mitarbeitern bei der Endmontage
Besonderes Gerät für Triebwerke: Mitarbeiter bei der Endmontage

Frankfurt. Eine besondere Konstruktion zur Reinigung von Flugzeugtriebwerken, damit die wieder effizienter laufen und weniger Treibstoff verbrauchen. Eine ausgefallene Spanvorrichtung für die Fertigungsstraße von Kunden, die keinen eigenen Werkzeugbau haben. Ein Steuerungssystem für ein pneumatisch bedienbares Hebekissen, das die Feuerwehren auf Flughäfen einsetzen. Ein Prüfsystem für die Dichtigkeit von Uhren und ein Roboterfahrzeug, das schmale Kanäle zuverlässig reinigt.

Foto von Mitarbeiterin Laura Ackermann
Fit an den Maschinen: Mitarbeiterin Laura Ackermann.

Die Projekte, um die sich Marc Hacker und sein Team jeden Tag kümmern, haben auf den ersten Blick nur wenig gemeinsam.  „Sonderanlagenbau trifft es wohl am besten“, erläutert der Geschäftsführer von Hacker Industries in Frankfurt. Vor knapp drei Jahren machte sich der Jungunternehmer selbstständig. Eine Festanstellung bei einem großen Unternehmen konnte er sich einfach nicht vorstellen: „Schon beim ersten Praktikum in einem Großbetrieb habe ich begriff en, dass man da immer nur winzige Teilbereiche zugewiesen bekommt, ehe man mal für ein komplettes Projekt verantwortlich ist“, erzählt der Maschinenbau-Ingenieur.

Die Eltern haben es bestens vorgemacht
Mit Unterstützung seiner Eltern, selbst Unternehmer, gründete er lieber seinen eigenen Betrieb (heute fünf Mitarbeiter), um sich auf die Entwicklung, Konstruktion und den Bau von Sonderanlagen zu spezialisieren. Ein Konzept, mit dem schon sein Vater Joachim Hacker Erfolg hatte. 1996 gründete der mit seinem Kollegen Michael Dürre die Pneumo Drucklufttechnik in Frankfurt (20 Mitarbeiter), nachdem ihr Arbeitgeber Insolvenz angemeldet hatte. Heute ist die Firma in der ganzen Branche als Problemlöser bekannt.

Foto von Marc Hacker

Motorrad-Fan: Marc Hacker zeigt selbst konstruierte Motorradteile.

Spezialist für ausgefallene Ideen
„Durch die Kontakte der Pneumo ergeben sich auch Aufträge für Hacker Industries, wenn es über Pneumatik-Themen hinausgeht“, erläutert der Junior. Als weiteres Standbein dient ihm seinw Marke Xerxes Tools. Darüber vertreibt Marc Hacker Zubehörteile für den Motorradsport, die er ebenfalls selbst entwickelt und produziert. Begeistert erzählt er auch von seinem neuesten Projekt in einem Forschungsverbund rund um die Reinigung mit Trockeneisstrahlen. Wenn alles läuft, kann der kleine Betrieb 50 Geräte bauen.  Hacker: „Für viele ist das uninteressant, weil sie nur große Mengen sehen, aber gut kalkuliert ist das ein rentables Geschäft, das uns als Spezialist für Ausgefallenes bekannter macht und weiterbringt.“ MAJA BECKER-MOHR

Kommentar: M+E-Industrie mit Gründer-Genen

Foto von Dirk Pollert Von Dirk Pollert, Hauptgeschäftsführer des Arbeitgeberverbands HESSENMETALL

Die Metall- und Elektro-Industrie (M+E) besteht nicht nur aus großen Automobil- und Elektro-Konzernen oder Maschinenbauern, sondern ebenso aus mittelständischen Kreativschmieden. Start-ups sind keineswegs der Internetbranche vorbehalten, sondern – wie Hacker Industries – in der M+E-Wertschöpfungskette unverzichtbare Problemlöser. Gerade im Sonderanlagen- und Werkzeugbau zählt nicht Masse, sondern individuelle Kreativität. „Unternehmergeist, Problemlösungswille und Freiheitsstreben vererben M+E-Industrie mit Gründer-Genen Oft sind Aufträge spezielle Einzelstücke – genau zugeschnitten auf die Bedürfnisse der Kunden. Kein Zufall, dass gerade kleine Familienunternehmen, also Startups des 20. Jahrhunderts und heutige Herzstücke unserer Industrie, über Generationen hinweg erfolgreich sind – mit Innovationskraft, Serviceorientierung und Variantenreichtum. Die Story des Start-up-Unternehmers Marc Hacker und seines Vaters Joachim Hacker zeigt, wie Unternehmergeist, Problemlösungswille und Freiheitsstreben als „Gründer-Gen“ vererbt, durch Erziehung verstärkt und durch Eigenantrieb zum Erfolg werden.

Duktus aus Wetzlar

Der Herr der Rohre

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 4. Februar 2017

Foto von Doreen Koppel und ­Stefan Weber vor dem neuen Kupolofen im Schmelzbetrieb
Große Investition: Doreen Koppel und ­Stefan Weber vor dem neuen Kupolofen im Schmelzbetrieb. Foto: Scheffler

Im Chef-Interview verrät Stefan Weber, Geschäftsführer von Duktus in Wetzlar, was den Reiz der Gießerei-Industrie ausmacht. Und er spricht Klartext in Richtung Politik.

Wetzlar. Offener Hemdkragen, lockerer Auftritt. Stefan Weber wirkt entspannt beim Gespräch mit Aktiv. Er ist Geschäftsführer von Duktus in Wetzlar, mit 300 Mitarbeitern einer der größten europäischen Anbieter von Rohrsystemen aus duktilem Guss – sie sind gusseisern und dennoch flexibel.

In Ihrer Welt geht es um glühendes Eisen. Ist das nur was für harte Männer?

Wenn man täglich mit den Grundelementen des Lebens zu tun hat, mit Feuer, Wasser, Erde und Luft, flößt einem das schon Respekt ein. Aber man muss kein harter Kerl sein, um hier zu arbeiten. Unser Geschäft ist von Männern dominiert, aber es begeistern sich auch Frauen für diese Arbeit. Die Leitung des Schmelzbetriebs hat zum Beispiel die Gießerei-Fachingenieurin Doreen Koppel.

Foto von Stefan Weber

Sorgt für anspruchsvolle Rohrleitungssysteme in der ganzen Welt: Stefan Weber.

Von der Industrie 4.0 sind Sie weit entfernt, oder?
Unsere Basis ist eher die Industrie 1.0. Das Erschmelzen von Eisen geht zurück bis in die Anfänge der Menschheit. Bis heute ist in einer Gießerei nichts bis ins letzte Detail berechenbar. Witterungsbedingungen wie Temperatur oder Luftfeuchtigkeit nehmen Einfluss auf den Guss. Es gibt keine Stücklisten als Basis für den Einsatz von Robotern, sondern hier geht es viel um das Wissen und die Erfahrung der Mitarbeiter.

Klingt nicht sehr innovativ.
Innovativ sind wir vor allem im Anwendungsbereich. In Europa ist für unsere Branche kaum mehr Wachstum möglich, und die Situation wichtiger Abnehmerstaaten in Nordafrika oder dem Mittleren Osten für Trinkwasseranlagen ist schwierig. Wachstumspotenzial ist da, aber man braucht Durchhaltevermögen. Also bieten wir anspruchsvolle Lösungen für Rohrleitungssysteme, von der Wasserversorgung in der Wüste bis zur Turbinenleitung für Wasserkraftwerke oder für industrielle Abwässer. Für Kunden schnüren wir individuelle Gesamtpakete, und wir arbeiten an Spezialbeschichtungen, die das Material schützen.

Welche Rolle spielen da die Mitarbeiter?
Wir bieten wesentlich mehr Beratung als alle Wettbewerber. Also brauchen wir qualifizierte Mitarbeiter, die Lösungen verkaufen, während die anderen diese Lösungen umsetzen und für Innovationen sowie Produktivität und Qualität in der Fertigung sorgen.

Haben bei Ihnen nur gut Qualifizierte eine Chance?
Nein. Gerade in der Gießerei haben wir viele An- und Ungelernte und einen bunten Mix an Nationalitäten. Wir betreiben großen Aufwand, um sie anzulernen und fortzubilden. Auch sie leisten ihren Beitrag zur Produktivität. Viele mögen unsere raue Welt und sind über Generationen bei uns.

Foto eines Rohr in der Herstellung

Zwischenstopp: Das glühende Rohr kann erst nach Stunden weiterverarbeitet werden.

Wollten Sie schon immer in die Gießerei-Industrie?
Ich startete in der Chemie-Industrie und kam 2006 hierher. Damals war das noch die Buderus Gießerei. Der Kontrast von der sauberen Chemie zu einem Gießereibetrieb hätte größer kaum sein können. Aber ich wollte für anschaulichere Produkte verantwortlich sein.

Wie war der Weg von Buderus zu Duktus?

Vom Konzern zum eigenständigen Unternehmen mit Investoren? Nicht einfach. Veränderungen sind immer eine Herausforderung, aber ich nehme die gerne an. Wirklich schwierig ist es aber, so ein archaisches Produkt noch in Deutschland herzustellen, mit all den Widrigkeiten, den vielen Regulierungen und der Kostenstruktur, nicht zuletzt den extremen Energiekosten.

Wie ginge es besser?
Politiker sollten mehr Vertrauen in die Menschen haben. Deshalb weg mit Regulierungen, die die Arbeit nur schwerer machen. Wenn ich Mitarbeiter schlecht behandele, spricht sich das rum, und ich finde keine neuen, egal was ein Gesetz vorgibt. Ein Unternehmen ist nie fertig, es verändert sich ständig. Diese Veränderungen zu begleiten, manchmal auch anzustoßen, ist meine Aufgabe.

Warum engagieren Sie sich beim Arbeitgeberverband Hessenmetall?

Als Verband kann man viel mehr erreichen. Und wenn ich hinter etwas stehe, mache ich das mit vollem Einsatz. Also wurde ich bei Hessenmetall unter anderem Vorsitzender der Bezirksgruppe Mittelhessen und Mitglied des Landesvorstands. So kann ich dann auch mal einem Ministerpräsidenten sagen, was mir stinkt.

Wie schalten Sie ab?

Bei meiner Frau, in der Familie, beim Laufen in der Natur und neuerdings auch beim Tanzen.   Interview: Maja Becker-Mohr

 

Zur Person:

  • 1967 in Würzburg geboren, verheiratet, Vater von drei Kindern
  • Bankkaufmann und Diplom-Kaufmann
  • Geschäftsführer von Duktus
  • Mitglied im Vorstand des Arbeitgeberverbands Hessenmetall, Vorsitzender des M+E-Beirats und Vorsitzender der Bezirksgruppe Mittelhessen.

 

 

Donges SteelTec

Der Brückenbauer

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 4. März 2017

Foto von Oliver Stein
Steht auf Stahl: Oliver Stein mit Mitarbeitern in einem Brückentrog.

Im Chef-Interview heute Oliver Stein. Er leitet Donges SteelTec, eine der führenden Stahlbaufirmen Deutschlands

Darmstadt. Ein starker Kontrast: hier Anzug und weißes Hemd, da Schweißerschutzkleidung, Funkenflug und sehr viel Staub. Und genau dort fühlt sich Oliver Stein, Geschäftsführer von Donges SteelTec in Darmstadt, wohl. Gleich zu Beginn des Interviews wird klar: Stahl- und Brückenbau sind seine Welt.

Was fasziniert Sie am Stahl?


Er trägt tonnenschwere Lasten und ermöglicht schwindelerregende Konstruktionen, ganz besonders beim Brückenbau. Die riesigen Stahlteile müssen auf zehntel Millimeter genau sein. Das kann sich kaum einer vorstellen. Mir geht immer das Herz auf, wenn ich auf einer Baustelle bin, zum Beispiel beim Brückenbau an der A 3 bei Heidingsfeld, und sehe, wie die Brücke Stück für Stück wächst. Unsere Elbebrücke Schönebeck bei Magdeburg wurde 2014 übrigens als „Beste Brücke weltweit“ ausgezeichnet.

Dann haben Sie also Ihren Traumberuf gefunden?


Nach dem Abitur sah ich keine Zukunftschancen für meinen ursprünglichen Traumberuf Architekt. Also studierte ich Wirtschaftswissenschaften und ging zu einem großen Beratungs- und Wirtschaftsprüfungsunternehmen. Aber in der Welt der Berater gibt es nichts zum Anfassen. Bei Donges – wir haben heute 200 Mitarbeiter und einen Umsatz von 60 Millionen Euro im Jahr – passte dann alles für mich.

Foto von Brückenbau
Brückenbau an der A 3 bei Heidingsfeld: Die großen Stahltröge werden Stück für Stück verschweißt.

Was zeichnet Donges aus?

Foto MitarbeiterWir sind immer dann im Rennen, wenn es um anspruchsvolle Stahlkonstruktionen geht, ob Sportstadien oder Luftverkehrsbauten wie Hangars für den Airbus A 380. Für ein Kohlekraftwerk in Griechenland bauen wir gerade ein erdbebensicheres Kesselgerüst. Ein Highlight ist für uns das aktuelle Ariane-Projekt. Wir bauen die Startanlage der zukünftigen europäischen Trägerrakete Ariane 6 am Weltraumbahnhof Kourou in Französisch-Guayana. In Darmstadt entstehen Starttisch und Versorgungsmast, ein rund 70 Meter hoher Turm.

Wie bekommt man solche Aufträge?

Durch gute Leistungen und Referenzen sowie ein hoch kompetentes Team. Das Ariane-Projekt ist für uns ein Meilenstein, begeistert das ganze Team und auch andere. Junge Leute interessieren sich mehr für uns. Dabei sind auch Kohlekraftwerke oder Brücken technisch höchst anspruchsvoll und haben ihre Fans.

Wo sehen Sie die größte Herausforderung?


Foto von Oliver SteinMan muss die Fähigkeit bewahren sich immer wieder auf Neues einzustellen. Das ist gerade bei unserem Projektgeschäft enorm wichtig. Zudem ist es oft schwierig, mit unseren deutschen ausufernden Regelungen und Vorschriften klarzukommen. Manches besteht ja aus gutem Grund, nicht zuletzt wenn es um Arbeitssicherheit oder Umweltschutz geht. Aber manches erschwert nur unsere Arbeit und verschafft ausländischen Wettbewerbern klare Vorteile.

Was treibt Sie an?

Hier einen guten Job zu machen, Unternehmen und Arbeitsplätze zu erhalten und Donges eine stabile Zukunft zu geben. Bei Wind und Wetter draußen sein und eine Brücke zu bauen, ist wirklich eine Leistung unserer Mitarbeiter, die mehr beachtet und geschätzt werden müsste.

Bleibt bei alldem noch Zeit für Privates?

Unter der Woche gelingt das so gut wie nicht. Die Wochenenden jedoch versuche ich, frei zu halten für meine Lebensgefährtin und für mich. Ich spiele Klavier, gehe ins Theater und fahre Rennrad. Dabei kommen mir dann oft die besten Ideen, und es dreht sich doch wieder alles um Donges.

Interview: Maja Becker-Mohr

Zur Person:

  • 1966 in Bretten bei Karlsruhe geboren, ledig
  • Diplom-Kaufmann
  • Geschäftsführer von DongesSteelTec
  • Stellvertretender Vorstandsvorsitzender Hessenmetall Bezirksgruppe Südhessen Vorsitzender der Bezirksgruppe Mittelhessen.
  • Präsidiumsmitglied der Vereinigung der hessischen Unternehmerverbände VhU
  • Vorstandsmitglied des Deutschen Stahlbau-Verbands DSTV

Hottinger Baldwin Messtechnik

Mehr als ein halbes Jahrhundert arbeitet Helmut Keil bei HBM

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 4. März 2017

Foto von Elektromechaniker Helmut Keil
Immer noch mit Freude aktiv: Der Elektromechaniker Helmut Keil an seinem Arbeitsplatz

Darmstadt. Was sich andere nur schwer vorstellen können, ist für den Elektromechaniker Helmut Keil die normalste Sache der Welt: 50 Jahre im Beruf und das beim gleichen Arbeitgeber. „Bei der Hottinger Baldwin Messtechnik in Darmstadt hat es mir immer gefallen, und die Zeit ging sehr schnell rum", erzählt der 65-Jährige.

Mit 14 Jahren startete Keil 1966 als Auszubildender, damals noch bei Carl Schenck, dem ehemaligen Mutterkonzern von Hottinger Baldwin Messtechnik (HBM). Während der Ausbildung lernte er alle Abteilungen kennen und blieb nach seinem Abschluss bei dem Messtechnik-Spezialisten.
Damals hatte der Betrieb rund 300 Beschäftige. Inzwischen zählt HBM 1800 Mitarbeiter weltweit, davon 750 in Darmstadt, und gilt als führend auf dem Gebiet der Wäge-, Prüf und Messtechnik. „Weltweit setzten wir Standards für Genauigkeit", sagt der Elektromechaniker stolz. Wichtig sind dabei die Kalibriertürme, sogenannte „Performance-Tester", für die Keil unter anderem verantwortlich ist: „Sie werden von unseren Servicetechnikern genutzt, um draußen beim Kunden alle HBM-Geräte zu kalibrieren."

Mindestens einmal pro Jahr werden die Geräte in seiner Abteilung überprüft. Keil: „Dann wird genau kontrolliert, ob noch alle Bestandteile funktionieren oder defekte Teile gegebenenfalls ausgetauscht werden müssen." Zudem sorgt er dafür, dass immer genügend Austauschteile auf Lager sind, falls doch einmal außerhalb des Wartungsintervalls etwas kaputtgeht. In den vergangenen 50 Jahren erlebte Keil an seinem Arbeitsplatz einen enormen technischen Wandel, vor allem durch die fortschreitende Digitalisierung. Anfangs arbeitete er mit Röhren und Transistoren, später fertigte er für Sondergeräte sogar Leiterplatten selbst an.

„Die Freiheit, vieles selbst zu entscheiden, habe ich geschätzt"

Foto von Helmut Keil an seinem ArbeitsrechnerDen ersten PC bekam er 1995, „ein richtig teures Ding". Und heute verbringt er den größeren Teil seiner Arbeitszeit am Rechner. „Da steckt doch alles drin, von der Lagerverwaltung und der Bestellabwicklung bis zu Bauteilzeichnungen oder den Plänen zur Termineinhaltung", weiß Keil.


„Die Freiheit, vieles selbst zu entscheiden und nicht nach allem fragen zu müssen", schätzt Keil ganz besonders bei seinem Arbeitgeber. Und all das wird ihm fehlen, wenn er im Sommer in den Ruhestand wechselt. Auch wenn er sich freut, mehr Zeit zu haben für die Familie, für Ehefrau, Kinder und Enkelkinder - und nicht zuletzt auch für sein großes Hobby Modelleisenbahn.

Satisloh

Er sorgt für gute Optik

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 1. April 2017

Foto von Rene Leroux mit Mechatroniker und Jugend- und Auszubildendenvertreter Niklas Heidkamp an einer Poliermaschine
Chef zum Anfassen: Rene Leroux mit Mechatroniker und Jugend- und Auszubildendenvertreter Niklas Heidkamp an einer Poliermaschine

Im Chef-Interview heute: Rene Leroux. Er setzt auf Hightech und Wertschätzung - als Geschäftsführer von Satisloh, einem der führenden Maschinenbauer für Brillen- und Feinoptikfertigung.

Wetzlar. Das strahlende Lächeln verrät: Maschinenbauingenieur Rene Leroux, Geschäftsführer von Satisloh in Wetzlar, freut sich auf das Gespräch mit AKTIV. Als Chef eines der führenden Herstellers von Maschinen für die Brillen- und Feinoptikfertigung sowie Hightech-Zubehör sorgt er dafür, dass bei Brillenträgern weltweit die Optik stimmt.

Herr Leroux, Ihre Arbeit macht Ihnen offensichtlich richtig Spaß?

Ja, sogar sehr. Die Stelle hier ist ein Volltreffer für mich, aber das wurde mir erst so richtig klar, als ich hier schon angefangen hatte. Vor allem das Know-how, die hohe fachliche Kompetenz der Mitarbeiter, hat mich auf Anhieb beeindruckt. Wir entwickeln und produzieren Maschinen, mit denen Brillengläser oder Linsen zum Beispiel für Zielfernrohre oder endoskopische Geräte hergestellt werden. Diese Maschinen werden in der Regel von einem Mitarbeiter allein montiert. Und darauf sind die Kollegen mit Recht stolz.

Foto von Rene Leroux im Gespräch mit Mitarbeitern in der Produktion
Gut im Team: Rene Leroux im Gespräch mit Mitarbeitern in der Produktion

Was ist das Besondere am Unternehmen?

Satisloh geht zurück auf die früheren Familienunternehmen Satis Vacuum und Loh. Gerade der Name Loh hat seit fast 100 Jahren einen Ruf in der ganzen Welt. Das merken unsere Mitarbeiter immer wieder, wenn sie im Service in anderen Ländern unterwegs sind. Unsere Exportquote liegt bei über 90 Prozent.

Aber Satisloh ist heute kein Familienunternehmen mehr…

Mit unseren 250 Mitarbeitern am Standort Wetzlar und insgesamt 1000 in der Satisloh Gruppe gehören wir zur französischen Essilor-Gruppe, einem der führenden Unternehmen für Brillengläser mit über 64.000 Beschäftigten weltweit. Obwohl Teil eines Konzerns, können wir aber wie ein mittelständiges Unternehmen agieren, vieles frei entscheiden und sind entsprechend schnell und sehr flexibel.

Sind Brillen eine Art Selbstläufer?

Jeder braucht eine Brille, ob als Ausgleich für eine Sehschwäche oder zum Schutz der Augen vor Sonnen- und UV-Licht. Ganz aktuell sind Brillen mit Antireflex-Beschichtung, die vor LED- und UV-Licht oder der Abstrahlung von Displays schützen. Hinzu kommen kleine Displays, die in die Brillen eingearbeitet sind und über die der mit dem Internet vernetzte Träger Informationen ablesen kann.

Sie gehen also entspannt in die Zukunft?

Foto von Rene LerouxSo einfach ist das nicht. Wir sammeln ständig Ideen und entwickeln die passenden Maschinen und Prozesse. Wir müssen den Markt und die Trends im Auge behalten. So geht auch hier der Trend zu vernetzten Maschinen, ganzen Produktionslinien inklusive Leitständen, die wir zusammenstellen, vom Schleifen übers Beschichten und Polieren bis zum fertigen Brillenglas. Auf Wunsch überwachen wir sogar solche Linien.





Klingt spannend…

Wir treiben den Markt voran und tun viel, dass das so bleibt. Gerade haben wir eine neue Qualitätsoffensive gestartet, und wir wollen Prozesse noch besser zum Kunden verknüpfen. Etwa 1 Millionen Euro investieren wir im Jahr, zum Beispiel in neue Maschinen oder Prüfmittel und auch in Weiterbildung. Sorgen bereitet mir allerdings der Nachwuchs.

Inwiefern?

Anzahl und Qualifikationen der Ausbildungsbewerber gehen zurück. In der fortschreitenden Digitalisierung sehen wir aber eine Chance, junge Menschen besser anzusprechen. Wir richten gerade den ersten Pilotarbeitsplatz ein, um mit Tablets die Montagearbeiten zu unterstützen. Junge Kollegen finden so was toll, andere befürchten Leistungskontrollen. Aber darum geht es gar nicht, sondern wir wollen helfen, dass die richtige Schraube auf Anhieb am richtigen Platz sitzt. Auch in Zukunft wird ein Roboter nicht alle Aufgaben in einer Produktion übernehmen können. Die Maschine als Ganzes braucht den Menschen, und Menschen sind nun mal sehr individuell.

Und was braucht der Mensch?

Wertschätzung und Anerkennung. Zuhören, Finger zeigen gilt nicht; Fachleute nach Rat fragen und Probleme im Team lösen. Vor allem aber unser Paket aus gutem Entgelt und den sozialen Leistungen und natürlich nicht zuletzt die Tarifbindung. Denn in der Tarifgemeinschaft kümmert man sich um viele für die Mitarbeiter relevanten Themen.

Zur Person:

  • 1968 in Kandel (Rheinland-Pfalz) geboren, verheiratet, zwei Kinder
  • Diplom-Ingenieur
  • Geschäftsführer von Satisloh in Wetzlar
  • Produktionsleiter der Satisloh Gruppe mit Werken in Asien, Europa, USA und Südamerika
  • Mitglied des Mitgliederrats Hessenmetall Bezirksgruppe Mittelhessen

 


Dentsply Sirona

Durch das Programm "I am MINT" fand Marvin Zecic seinen Traumberuf bei Sirona

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 1. April 2017

Foto von Marvin Zecic an einer herkömmlichen Schleifmaschine
Ganz bei der Sache: Marvin Zecic an einer herkömmlichen Schleifmaschine

Fit für den Feinschliff

Bensheim. Gute Abschlussprüfung, unbefristete Übernahme in die Festanstellung und dann auch noch ein Arbeitsplatz in seiner Wunschabteilung, der Werkzeugschleiferei! Bei der Firma Dentsply Sirona in Bensheim bringen die Kollegen jetzt dem Zerspanungsmechaniker Marvin Zecic (20) die Feinheiten des Berufs näher: alle Tricks und Kniffe, die man beim Aufbereiten von Werkzeugen zum Zerspanen von Metall beherrschen muss.

„Ich bin einfach froh", sagt Zecic, „dass ich meine berufliche Zukunft hier so gut starten konnte." Den Kontakt zu Dentsply Sirona, dem weltweit größten Hersteller von Dentalprodukten, bekam er noch als Schüler. Und zwar über das bemerkenswerte Bildungsprojekt "I am MINT".


Vor gut fünf Jahren wurde dieses Projekt ins Leben gerufen. Das Ziel: junge Menschen durch die Kooperation von Haupt- und Realschulen mit Betrieben besser auf die Berufswahl vorbereiten. Und vor allem ihre Chancen in Berufen mit Schwerpunkten in MINT zu verbessern - also in Mathematik, Informatik, Naturwissenschaften und Technik.

Ein wichtiger Punkt dabei: Auszubildende sind die Ansprechpartner der Schüler und begleiten sie wie ein Coach bei allen Kontakten mit dem Unternehmen. „Als ich über die Schule das erste Mal hierherkam, schwärmte mein Coach richtig von seinem Alltag in der Ausbildung hier", erinnert sich Zecic. „Und seine Begeisterung hat mich irgendwie angesteckt."

Foto von Volker Emig undZecicAls Azubi hat er dann selbst Schüler betreut. „Und dabei versucht, meine eigene Begeisterung für Arbeit und Firma weiterzutragen."

Das Projekt läuft noch bis zum Sommer 2019 und wird getragen vom Land Hessen, der hessischen Wirtschaft und der Bundesagentur für Arbeit mit Unterstützung der EU. Allein in Südhessen bestehen aktuell fast 40 Kooperationen. Dentsply Sirona gehörte zu den ersten Firmen, die mitmachten, und hat inzwischen mit drei Schulen einen entsprechenden Kooperationsvertrag unterzeichnet.

Reinhard Pfeifer, der Ausbildungsleiter, betont: „Motivierte Fachkräfte, die im eigenen Unternehmen ausgebildet wurden, sind für uns Gold wert. Deshalb passt I am MINT perfekt zu uns."

Pfeiffer Vacuum

Global Player mit Herz

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 29. April 2017 Foto von Manfred Bender

Manfred Bender stattet mit Technik von Pfeiffer Vacuum Kaffeeröster, Wissenschaftler und die Halbleiter-Industrie aus

Aßlar. Sie geben alles für den luftleeren Raum: die rund 2 400 Mitarbeiter weltweit von Pfeiffer Vacuum in Aßlar. Allen voran ihr Chef. AKTIV traf Manfred Bender, Vorstandsvorsitzender des an der Deutschen Börse notierten Spezialisten für Maschinen und Pumpen, die ein Vakuum erzeugen, zum Interview.

Auf Ihrer Homepage steht als Erstes: „Vakuum fürs Leben“. Brauchen wir wirklich luftleeren Raum?

Ja klar. 24 Stunden am Tag kommen wir alle mehr oder weniger direkt mit Vakuumtechnologie in Berührung. Es ist auch für mich immer wieder beeindruckend, wo unsere Technik überall im Einsatz ist.

Wo zum Beispiel?

Ein Vakuum wird beim Herstellen eines Spiegels, bei der Analyse von Trinkwasser, der Beschichtung einer Armatur, beim Verpacken von Kaffee, beim Testen von Airbags und natürlich in der Halbleiter-Industrie benötigt. Ohne Vakuumtechnik gäbe es keine Handys und keine modernen Bildschirme. Auch in der Forschung sind wir dabei, von der Krebstherapie bis zur Kernfusion.

Foto von Manfred Bender im Gespräch mit MitarbeiternUnd diese Entwicklung kommt Pfeiffer Vacuum zugute?

Wir entwickeln und produzieren Pumpen und komplette Systeme, mit denen man ein Vakuum erzeugen kann. Und diese Maschinen werden mit fortschreitender Technik in der ganzen Welt immer mehr gebraucht. Also stehen wir gut da, konnten 2016 wieder ein gutes Ergebnis abliefern. Mit etwa 2 400 Mitarbeitern weltweit, davon fast 750 in Aßlar, haben wir unseren Umsatz um etwa 5 Prozent
steigern können, auf rund 474 Millionen Euro. Wir arbeiten hart, glauben an uns und entwickeln die Produkte in enger Kooperation mit unseren Kunden. Das sind wichtige Erfolgsfaktoren.

Haben Sie keine Probleme?

Die Volatilität, das Auf und Ab am Markt, ist für uns eine große Herausforderung. 2016 zum Beispiel war die Nachfrage anfangs schwach. Das bereitete uns schon Bauchschmerzen. Wir haben dann den Druck rausgenommen und einfach normal weiterproduziert. Unser Mut zum Risiko zahlte sich aus, da plötzlich viele auf einmal bestellten und wir nur liefern konnten, weil wir vorproduziert hatten.

Welche Rolle spielt bei Ihnen der Mensch?

Ohne den Menschen geht bei uns gar nichts. Er ist ein ganz wichtiger Erfolgsfaktor. Wir setzen auf eine gute Qualifikation gepaart mit Erfahrung, Intuition und sozialen Kompetenzen. Bei uns gibt es viele Freiheiten, nicht nur bei den Arbeitszeiten. Man kann gut Ideen entwickeln, Vorschläge machen und Neues ausprobieren. Und man steht zu seinem Wort. Jeder weiß: Was zugesagt wird, gilt. Das war schon so, als ich vor 19 Jahren hier angefangen habe, und ich versuche, diesen Geist aufrechtzuerhalten.

Foto von Manfred BenderBekommen Sie denn noch ausreichend Nachwuchs?

Wir haben in der Region einen sehr guten Ruf. Viele junge Menschen bewerben sich um einen Ausbildungs- oder dualen Studienplatz. Und wer einmal da ist, bleibt in der Regel auch. Wir haben lange Betriebszugehörigkeiten, und die Mitarbeiter stehen loyal zu Pfeiffer Vacuum.

Welche Pläne haben Sie für die Zukunft?

Wir wollen weiter wachsen. Wir haben gerade zwei spannende Unternehmen übernommen, Dreebit in Dresden, ein Spezialist für webbasierte Lösungen zur Optimierung der Serviceprozesse in Industrie und Forschung im Bereich der Vakuumtechnologie, und ATC in Indianapolis, USA, um uns als Marktführer im Bereich der zerstörungsfreien Prüfung zu etablieren. Zudem investieren wir kräftig in unsere Standorte, um unsere Kapazitäten auszubauen. Denn, wie schon gesagt, die Nachfrage steigt.

Was ist für Sie die größte Herausforderung?

Ich bin begeisterter Familienvater und glaube an die Zukunft. Wir alle müssen dafür sorgen, dass auch unsere Kinder hier noch gute Arbeit finden. Und wir müssen unsere Werte bewahren. Wir leben in einer freien Gesellschaft, können uns frei entwickeln, die meisten haben einen Job und ihr Auskommen. Kurz gesagt: Es geht uns gut. Und das gilt es für die Zukunft bewahren. Maja Becker-Mohr

Manfred Bender nimmt als Unternehmensvertreter beim HESSENFORUM zum Thema "Den digitalen Schlüsselmarkt „Künstliche Intelligenz“ erobern und den Menschen in den Mittelpunkt stellen!" teil. Hier sein Videobeitrag und Interview...!

Zur Person

  • 1965 in Gießen geboren, verheiratet, zwei Kinder
  • Studium der Betriebswirtschaftslehre an der Fachhochschule Gießen/Friedberg
  • Danach Tätigkeit in einem international agierenden Konzern in IT und verschiedenen kaufmännischen Bereichen
  • 1998 Wechsel zu Pfeiffer Vacuum als Direktor für Finanzen und Controlling
  • 2004 Finanzvorstand
  • 2007 Vorstandsvorsitzender

Jakob Maul GmbH

Wir sprühen vor Ideen

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 27. Mai 2017

Gespräch in der Leuchtenproduktion: Miarbeiterin Renate Hofmann und Stefan Scharmann.

Bad König. Ein Fototermin in der Pulverbeschichtung? Stefan Scharmann zögert nicht, auch wenn sein Arbeitsplatz eigentlich der Schreibtisch ist. AKTIV sprach mit dem Geschäftsführenden Gesellschafter von Jakob Maul in Bad König. Das traditionsreiche Familienunternehmen gilt als der innovativste Hersteller für Nischenprodukte des Bürobedarfs.

Ihr Urgroßvater, Jakob Maul, startete 1912 mit der Herstellung von Brieföffnern. Und die sind bis heute im Sortiment?

In anderer Ausführung, ja. Auch das sind Nischenprodukte. 180 Maulaner fertigen an zwei deutschen Standorten Flip-Charts, Leuchten und vieles mehr. Wir sind der Weltmarktführer für Solarwaagen und haben als Erste LED-Schreibtischleuchten mit Farbsteuerung hergestellt. Im aktuellen Katalog präsentieren wir 250 Neuheiten. Wir sprühen vor Ideen. Und wir heben uns bewusst von den Firmen ab, die keinen Wert darauf legen, wo und wie sie produzieren.

Wie wird denn bei Jakob Maul produziert?

Als Markenhersteller, angesiedelt mitten im Odenwald, ist ein ressourcenschonender Umgang mit der Natur für mich selbstverständlich. Wir suchen immer nach ökologischem Verbesserungspotenzial in der Produktion und bei den Produkten. Beispiele sind hier die lösemittelfreie Pulverbeschichtung, die LED-Leuchten oder unsere Solarbriefwaagen, die jährlich Hunderttausende von Batterien einsparen. Wir denken auch an die nächsten Generationen.

Foto von Stefan ScharmannSo behaupten Sie sich am Markt?

Ja, und zwar an einem schwierigen Markt, der durch Billigimporte aufgemischt wird, aber auch durch den Trend zum papierlosen Büro. Vor Jahren schon haben wir deshalb angefangen, hochwertige Leuchten zu entwickeln, mit denen wir heute etwa ein Fünftel unseres Umsatzes erzielen. Die eigene Entwicklung und der eigene Werkzeugbau helfen uns, die Ideen in der Produktion dann auch schnell realisieren zu können.

 

Welche Rolle spielt bei Ihnen Wachstum?

Obwohl unser Markt so im Wandel ist, entwickeln wir uns gut. Wir haben gute Produkte, und auch unser Online-Bereich wächst. Zudem konnten wir Firmen dazukaufen, und wir kooperieren mit einem französischen und einem japanischen Unternehmen. Man muss wachsen. Man braucht eine gewisse Größe, um für neue Mitarbeiter attraktiv zu sein, um in unserer Branche mit Kunden verhandeln zu können oder auch alle Aufgaben zu bewältigen, die nicht zuletzt der Staat durch immer neue Erlasse auf unsere Schultern legt.

Wie fördern Sie Kreativität und Begeisterung?

Vielleicht durch den Geist unseres Hauses? Mit der Tradition wurden in unserem Familienunternehmen auch alte Werte weitergegeben. Fairness, Respekt, Ehrlichkeit, Toleranz und Wertschätzung haben bei uns einen hohen Stellenwert im Umgang mit Menschen, gleich, ob es um Kunden, Zulieferer oder Mitarbeiter geht. Wer einen Job sucht, bei dem nur die Kohle stimmt, der ist bei uns falsch.

Und wie leben Sie diese Werte?

Es beginnt bei einem freundlichen Gruß und einem offenen Ohr. Man kann viel machen, um Wertschätzung zu zeigen. Wir beteiligen die Mitarbeiter am Gewinn, handeln für sie Einkaufsvorteile aus und manches mehr. Wir bilden aus, vergeben regelmäßig Aufträge an Werkstätten der Lebenshilfe, und wir haben Konzepte, um selbst schwerstbehinderte Menschen zu beschäftigen. Dafür wurden wir sogar ausgezeichnet.

Hört sich einfach an …

Es ist harte Arbeit. Man muss Raum für Ideen geben, auch andere entscheiden lassen. Bei uns gibt es etliche Arbeitskreise, die kreativ an ihre Aufgaben drangehen, ob es um betriebliches Gesundheitsmanagement geht oder einen Messeauftritt. Die Entscheidungsfreiheit geht sehr weit.

Das ist kein Problem für Sie?

Nein. Ich setze bewusst auf eine sehr flache Hierarchie. Auch der Mitarbeiter in der Produktion kann an seinem Arbeitsplatz selbst gestalten und Entscheidungen treffen. Meine Mitarbeiter wissen, wann sie mich oder Vorgesetzte im Zweifel einschalten müssen. Wir haben schon Produkte auf den Markt gebracht, die ich nicht favorisiert habe. Aber wenn das Team überzeugt ist, das wird ein Knaller, gehe ich darauf ein. Und wenn wir Erfolg haben, feiern wir das gemeinsam.

Interview: Maja Becker-Mohr

Zur Person:

  • 1964 in Bad König geboren, verheiratet, ein Sohn
  • Studium der Betriebswirtschaftslehre in Nürnberg
  • 1991 Eintritt in das Familienunternehmen Jakob Maul
  • Seit 1996 Geschäftsführer
  • Seit 2005 Vorstandsmitglied im Verband der PBS-Markenindustrie

Schenck Process

„Präzision ist unsere Stärke"

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 24. Juni 2017
Hochpräzise: Andreas Evertz an einer Waage, die auch im Dauerbetrieb exakte Messergebnisse liefert.

Andreas Evertz macht Schenck Process, den Weltmarktführer in der Mess- und Verfahrenstechnik, smart und sexy

Darmstadt.
Ob bei der feinen Dosierung von Medikamentenwirkstoffen oder beim Erzabbau in Australien: Technik von Schenck Process ist fast überall dabei. AKTIV war zum Gespräch bei Firmenchef Andreas Evertz, der das traditionsreiche Maschinenbau-Unternehmen auf seine Weise fit macht für die Zukunft.

Herr Evertz, Sie wollen das klassische Maschinenbau-Unternehmen Schenck Process smart und sexy machen? Geht das überhaupt?

Smart und sexy steht ja auch für Attraktivität. Wir wollen und müssen attraktiv sein für unsere Kunden, damit wir auch in Zukunft am Markt bestehen. Mit mehr als 2 300 Beschäftigten weltweit, davon
etwa 500 hier in Darmstadt, und einem Umsatz von rund 550 Millionen Euro im Jahr sind wir Weltmarktführer im Bereich der Mess- und Verfahrenstechnik.
Und das soll auch so bleiben.

Wie hat sich Schenck Process diese Position erarbeitet?

Wir können zurückgreifen auf 136 Jahre Erfahrung im Wiegen und Messen, stehen für hohe Technologiestandards und bringen in allen Industriebereichen weltweit
Prozesse zum Laufen. Präzision ist unsere Stärke, egal ob es um die perfekte Zusammensetzung einer Backmischung geht oder den optimalen Reifen für die
Formel 1. Wir punkten mit erstklassigem Equipment und umfassendem Prozesswissen.
Wir entwickeln und produzieren innovative Lösungen für das Wägen, Dosieren, Fördern, Sieben, Automatisieren sowie die Luft-Filtrationstechnik.


In der Produktion: Mechatroniker David Berg begutachtet mit Andreas Evertz eine gerade gefertigte Dosieranlage für die Lebensmittel-Industrie.In der Produktion:
Mechatroniker David Berg begutachtet mit Andreas Evertz eine gerade gefertigte Dosieranlage für die Lebensmittel-Industrie.

Klingt nach einem Selbstläufer …


Aber Dinge verändern sich. Wir müssen uns mehr auf jüngere Generationen einstellen, ob bei den Mitarbeitern oder unseren Ansprechpartnern beim Kunden.
Wer jetzt in Schule oder Studium steht, geht mit neuen Technologien anders um, lebt in einer ganz anderen Welt. Junge Menschen wollen schnell was bewegen
und haben andere Entscheidungskriterien, die aber auch für unser Leben wichtig sein können. Folglich treffen sie auch ihre Entscheidungen anders, als wir
es sonst gewohnt sind. Wir reagieren darauf, indem wir smart werden.

Und wie wird man smart?


Wir gehen neue Wege, probieren Sachen einfach mal aus. Ein Beispiel dafür sind „future lab“ und „easynizingTM“, das einer unserer dualen Studenten angestoßen
hat. Hier werden Kompetenzen aus den unterschiedlichsten Bereichen zusammengeführt, neue Ideen entwickelt und zügig in die Tat umgesetzt. Hinter den Begriffen verbirgt sich aber noch
mehr: Es ist eine Bewegung und der Beginn einer neuen Kultur bei uns, die immer den Nutzen für den Kunden in den Vordergrund stellt. So brechen wir traditionelle
Strukturen auf, und eine neue Smart-Denke hält Einzug.

Mit welchem Ergebnis?

Wir haben auf diesem Weg in nur drei Monaten eine App entwickelt, die auf simple Weise die Überwachung einer Siebmaschine beim Kunden erlaubt. Unsere
Entwicklungsabteilung hielt das zuvor für nicht durchführbar. Aber die jungen Leute blieben dran. Ich ließ sie also einfach mal probieren, und sie legten los, setzten
enorme Energien frei, um die Welle zu surfen. Und inzwischen sind unsere Kunden begeistert von der App.

Erwarten Kunden solche Ideen?

Na klar, die helfen bei der Kundenbindung. Unsere Kernkompetenz ist es, die Materialien unserer Kunden zu verstehen. So können die ihre Kosten reduzieren
durch Effi zienzsteigerungen und optimalen Umsatz des Materials. Wir verkaufen nicht nur Maschinen, sondern Prozess-Sicherheit. Unterstützung beim Steuern und Überwachen der Prozesse
durch neue Technologien ist da sehr willkommen.

Und dafür gehen Sie neue Wege?

Ja. Wir wollen für den Kunden Mehrwert schaffen und auch von verschiedenen Sichtweisen und Erfahrungen profitieren. Ich setze auf den guten Mix aus Weisheit, Können und Erfahrung der Älteren
gepaart mit dem Drang der Jugend, schnell was zu verändern. Ich glaube, dass jeder so sein Bestes einbringt. Das Gleiche gilt übrigens auch beim Zusammenarbeiten von Menschen aus verschiedenen
Kulturkreisen. Letztlich kann das für alle eine wirkliche Bereicherung sein. MAJA BECKER-MOHR


Zur Person Andreas Evertz:

  • 1969 in Bocholt geboren, verheiratet, zwei Kinder
  • Maschinenbaustudium an der Helmut Schmidt Universität der Bundeswehr in Hamburg
  • Von 1988 bis 1997 Offizier bei der Bundeswehr
  • Danach verschiedene leitende Management-Positionen in der Industrie
  • Seit 2014 Präsident und CEO der Schenck Process Holding in Darmstadt

sera

Coole Technik für frisches Bier

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 24. Juni 2017

Foto von Maßgeschneidert: Dosieranlagenmontage am sera-Standort ImmenhausenMaßgeschneidert: Dosieranlagenmontage am sera-Standort Immenhausen

sera sorgt mit ausgefeilter Technik für gleichbleibende Qualität in der Getränke-Industrie

Immenhausen.
Mehr als 100 Liter Bier trinkt jeder Deutsche laut Statistik pro Jahr. Damit das frisch Gezapfte auch zum echten Genuss wird, kommt unter anderem Technik des nordhessischen Unternehmens sera zum Einsatz.

Foto von Herbert Schmidt, Vertriebsingenieur von sera„Wir sorgen dafür, dass Bier auch nach Bier schmeckt, und das weltweit“, erklärt Herbert Schmidt, sera-Vertriebsingenieur für die Getränke- und Nahrungsmittel-Industrie.

„Keine Desinfektion, kein guter Geschmack.“ Herbert Schmidt, Vertriebsingenieur von sera

Das familiengeführte Unternehmen aus Immenhausen (220 Mitarbeiter und ein Jahresumsatz von mehr als 20 Millionen Euro) ist ein Spezialist für Maschinen und Anlagen rund um das Dosieren, Fördern und Verdichten von Flüssigkeiten und Gasen. Und die werden auch in Brauereien gebraucht. Denn überall, wo mit Lebensmitteln gearbeitet wird, muss der Arbeitsplatz gereinigt und sauber gehalten werden. Nur so haben Keime keine Chance.

„Ohne gezielte Maßnahmen zur Desinfektion und Reinigung der industriellen Produktionsanlagen sowie der Aufbereitung aller für den Brauprozess erforderlichen Wässer wird man auch mit ausgeklügelten Brauverfahren kein wirklich leckeres Bier erzeugen können“, ist Schmidt überzeugt.

Pumpen und Dosieranlagen von sera sind deshalb seit Jahrzehnten weltweit in vielen Brauereien Foto von mpaktdosierstationen bei der Brauerei Jever.wichtige und zuverlässige Bausteine in den Produktionsanlagen.

Aufgereiht: Kompaktdosierstationen bei der Brauerei Jever.

Vor wenigen Monaten baute sera beispielsweise eine Dosieranlage für die Desinfektion des Brauereiwassers einer Großbrauerei in Südafrika und richtete sie vor Ort ein. Der Betrieb hatte durch die örtlichen Gegebenheiten mit schwankenden Wasserqualitäten zu kämpfen, was einen massiven Einfluss auf den Brauprozess haben kann. „Ausgangspunkt für die Konzipierung der Anlage war der schwankende Gehalt an Desinfektionsmittel durch den lokalen Wasserversorger und der wird nun über unsere ausgefuchste Anlagentechnik regelmäßig gemessen und dann entsprechend ausgeglichen“, so Schmidt.

Im ersten Halbjahr 2017 wurden weitere Projekte für Großbrauereien in Chile, Mexiko, Kolumbien und Angola verwirklicht - damit weltweit Bier auch wirklich nach Bier schmeckt.
MAJA BECKER-MOHR




KUNZLERSTROM aus Maintal

Sichere Stromversorgung – immer und überall

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 16. September 2017

Foto von Mitarbeiter bei der Einstellung des Motorreglers

Maintal. Ein Stromausfall kann das Alltagsleben massiv beeinträchtigen, wenn dadurch beispielsweise die Wasser-, Kraftstoff-, Lebensmittelversorgung oder gar die Kommunikationstechnik zum Erliegen kommen. Chaos wird sich mit zunehmender Ausfallzeit einstellen. Um diesem Szenario entgegen zu wirken, werden in kritischen Infrastrukturen Netzersatzanlagen und Notstromaggregate eingesetzt.

Foto von Dipl.-Ing. Thomas MoogBesonders in den hochsensiblen Bereichen der Krankenhäuser kann eine redundante Stromversorgung lebensrettend sein. „Eine sichere Stromversorgung ist die Grundlage unseres modernen Lebens und unserer komplexen Infrastruktur – die Versorgung mit Strom zu sichern, ist unser oberster Auftrag“, sagt Dipl.-Ing. Thomas Moog, Geschäftsführer der Kunzler Notstromtechnik GmbH und der Kunzler Service GmbH – kurz KUNZLERSTROM.

Foto von MitarbeiterKUNZLERSTROM ist ein führender Anbieter für Planung, Bau und Service im Bereich Sicherheitsstromversorgung. „Von der Bedarfsermittlung über die Konstruktion und Montage bis hin zum zuverlässigen Service für Prüfung, Wartung und Instandsetzung der Sicherheitsstromversorgung – bei KUNZLERSTROM gilt das „alles aus einer Hand-Service-Prinzip“, erklärt Thomas Moog.

Anwendung finden die Produktlösungen von KUNZLERSTROM beispielsweise in Rechenzentren, Krankenhäusern, Büro- und Wohnhochhäusern, Produktionsstätten oder allgemein in allen Orten, in denen Menschen zusammenkommen.

„Sicherheitsstromversorgungen benötigen ein gutes Konzept, das alle Aspekte des Brandschutzes berücksichtigt und den individuellen Anforderungen des Gebäudes Rechnung trägt. Wir konzipieren, bauen und erproben die maßgeschneiderten Anlagen, um Menschen und Inventar im Gebäude im Notfall bestens zu schützen“, beschreibt Moog die Kernaufgaben von KUNZLERSTROM.

„Eine gute Sicherheitsstromversorgung bedeutet zudem, dass man nichts davon mitbekommt, wenn der Strom ausfällt. Damit unsere Anlagen im Notfall funktionieren, müssen sie regelmäßig technisch gewartet werden. Neben der Planung und Montage bieten wir deshalb auch die Wartung und Instandhaltung von Eigen- und Fremdanlagen an. Unsere langjährige Erfahrung und Produktkenntnis erlaubt uns, auch ‚betagte‘ Anlagen sicher zu betreuen“, erklärt Thomas Moog.

Foto von MitarbeiterHinter dem Namen KUNZLERSTROM stehen die Unternehmen Kunzler Service GmbH und Kunzler Notstromtechnik GmbH. Gegründet wurde Kunzler Service GmbH im Jahre 1969 mit Sitz in Frankfurt am Main von Dieter Kunzler. Sie ist ein bundesweit tätiger Dienstleister in der Prüfung, Wartung und Instandsetzung von Sicherheitsstromversorgungen.

Die Kunzler Notstromtechnik GmbH wurde 2009 in Frankfurt am Main gegründet und ist für die Planung, den Bau und die Modernisierung von Sicherheitsstromversorgungen zuständig. Im Jahr 2013 erfolgte der Umzug in die moderne Betriebsstätte in Maintal. 25 Mitarbeiter sind derzeit für KUNZLERSTROM tätig.

kunzlerstrom.de/unternehmen/

horizont group gmbh

Hier geht's lang...

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 22. Juli 2017

Foto von Steffen Müller

Im Chef-Interview erzählt Steffen Müller, geschäftsführender Gesellschafter der horizont group GmbH, wieso sein Unternehmen bei Verkehrsleittechnik und Weidezäunen auf Digitalisierung setzt.

Korbach. Ferienzeit, Reiseverkehr und Staus: Über blinkende Warntafeln werden Autofahrer dann an Baustellen oder Unfällen vorbeigelenkt. Häufig stammt die eingesetzte Technik von horizont in Korbach. Dabei hat das Familienunternehmen weit mehr zu bieten als moderne Verkehrsleittechnik, denn es zählt auch zu den weltweit größten Herstellern von Weidezaungeräten. AKTIV war zu Besuch bei Steffen Müller, dem geschäftsführenden Gesellschafter von horizont.

Herr Müller, was haben Weidezäune mit Verkehrsleittechnik zu tun?

Es ist gar kein so großer Unterschied, ob ein elektrischer Impuls in einen Weidezaun geht oder in eine Leuchte, und für unsere Mitarbeiter ist es damit letztlich egal, ob sie unsere Verkehrsleuchten oder die Weidezaungeräte montieren.


Foto von Steffen Müller im Gespräch mit Elektroniker Sven Baumann

 

Aber Weidezäune gab’s zuerst ...

Mein Großvater, der Gründer von horizont, hat sich von dem Gedanken leiten lassen: Das geht besser. Er reparierte nach dem Krieg alle möglichen Geräte, darunter auch ein Weidezaungerät.

Das fand er nicht gut und entwickelte einfach ein neues. Damit legte er schließlich den Grundstein für horizont. Später nervte es ihn, dass Straßenbaustellen mit Petroleumlampen gesichert wurden, und er konstruierte die ersten Signallampen.
So bekam horizont ein zweites, wichtiges Standbein, durch das wir weiter wachsen konnten.

Wo stehen Sie heute?

Wir produzieren in mehreren Werken mit knapp 500 Mitarbeitern, davon 280 in Korbach. Zudem führen wir ein riesiges Sortiment an Tierzuchtprodukten und Reitsportartikeln. Wir zählen zu den fünf größten Herstellern weltweit von Weidezaungeräten. Neben den klassischen Weidezäunen stellen wir aber auch andere Lösungen her, ob es um den Wolf geht, um Wildschweine oder Elefanten.
Auf dem Kölner Dom beispielsweise vertreibt eines unserer Geräte Tauben. Unsere Erfahrung aus über 70 Jahren bieten wir als Dienstleistung an. Wir produzieren Leiterplatten, Werkzeuge oder Bauteile aus Kunststoff. Informationsleuchten in Autowaschanlagen sind deshalb oft von uns.

Sie sind sehr breit aufgestellt?

Ja. Die Kunst ist es, bei dieser Vielfalt die Trends im Auge zu behalten, kreativ zu sein und immer wieder neue Geschäftsfelder zu eröffnen. Unsere Mitarbeiter sind sehr stark spezialisiert, darunter viele Techniker und Ingenieure, die engen Kundenkontakt haben. Die Digitalisierung hält auch bei uns Einzug und ist längst angekommen.

Was heißt das konkret?

Die Weidezäune haben auf Wunsch integrierte GPS-Sender, können per Handy gesteuert werden und geben dem Besitzer Nachricht, falls der Zaun ausfällt und die Tiere ausbrechen könnten. Wir arbeiten an smart farming, einer Plattform, die alles zusammenführt, was auf einem Bauernhof passiert. Sensoren können alles erfassen, ob Wetter, Ammoniakbelastung im Stall, Füllstand im Futtermittelsilo und mehr. Wir haben sogar einen Abkalbe-Sensor im Programm, der am Schweif einer trächtigen Kuh befestigt wird und darüber informiert, wann es losgeht und ob ein Tierarzt kommen muss.

In der Verkehrsleittechnik erweitern wir den Bereich gerade um digitale Werbe- und Informationssysteme und arbeiten an der besseren Auflösung der Bilder.

Es bleibt also spannend?

Ja, sehr sogar. Ursprünglich wollte ich nur ein, zwei Jahre bleiben, um horizont in die digitale Welt und ans Netz zu bringen. Doch prompt bin ich geblieben, weil mich die Arbeit hier und nicht zuletzt die Freiheit, die man als Unternehmer hat, überzeugt haben.

Zur Person Steffen Müller:

● 1970 in München geboren, verheiratet, drei Kinder
● Studium der Betriebswirtschaftslehre in Würzburg
● 2004 Logistikleiter der horizont group in Korbach
● Seit 2009 geschäftsführender Gesellschafter der horizont group
● Familienunternehmer in der dritten Generation

MAJA BECKER-MOHR 

Christian Bollin Armaturenfabrik GmbH aus Oberursel

"Erfolg hat bei uns Tradition"

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 16.September 2017

Foto von Dagmar Bollin-Flade mit ihrem Ehemann Bernd Flade und Sohn Constantin Flade
Ziehen an einem Strang: Dagmar Bollin-Flade mit ihrem Ehemann Bernd Flade und Sohn Constantin Flade (rechts).

Dagmar Bollin-Flade führt das von ihrem Großvater 1924 gegründete Unternehmen in die nächste Generation

Oberursel. Während Freunde und Bekannte schon an den Ruhestand denken, starten Dagmar Bollin-Flade und ihr Mann Bernd Flade lieber durch. Gerade 60 geworden, verlagerten sie die Christian Bollin Armaturenfabrik samt 30 Mitarbeitern aus dem Frankfurter Stadtteil Sossenheim nach Oberursel. AKTIV besuchte die Geschäftsführerin Dagmar Bollin-Flade im neuen Werk.

Es sieht so aus, als schauten Sie sehr optimistisch in die Zukunt?


Klar. Wir bieten weltweit das größte Armaturenangebot auf dem Gebiet der Mess- und Regeltechnik. Wir produzieren mehr als 350.000 verschiedene Ausführungen mit über 10.000 verschiedenen Anschlusskombinationen. Wenn nötig produzieren wir ein Einzelstück in wenigen Stunden, und es geht noch am gleichen Tag raus. Das schätzen Kunden.

Warum dann noch ein Neubau?

Unser alter Standort war seit Jahren eigentlich schon viel zu eng. Aber erst als unser Sohn Constantin ins Unternehmen kam, ein Maschinenbau-Ingenieur wie mein Mann und ich, starteten wir das Projekt Neubau. Jetzt sind wir noch besser aufgestellt, können effktiver und auch umweltfreundlicher produzieren. Wir setzen zum Beispiel auf eine Fotovoltaikanlage, haben vernetzt, was zu vernetzen war, und vieles mehr.

Für die Mitarbeiter war ein Umzug kein Problem?

Zwischen altem und neuem Standort liegen nur ein paar Kilometer. Also sind alle Mitarbeiter mitgekommen. Sie sind unser größtes Kapital. Wir punkten mit Beratung, Schnelligkeit, Qualität und Spitzenservice. Das gelingt nur mit einer guten und motivierten Belegschaft.

Foto von Zerspanungstechniker Guiseppe Salerno und Dagmar Bollin-FladeWas tun Sie für die Motivation?

Prämien oder freiwilliges Weihnachtsgeld sind das eine. Aber viel wichtiger ist der respektvolle Umgang. Jeder ist uns wichtig, und das zeigen wir, nicht nur an Geburtstagen. Hat jemand Probleme, helfen wir unkompliziert, gehen mit zu Behörden, helfen mit einem Anwalt weiter oder suchen einen Kita-Platz. Vieles ist möglich, wenn man nur will, und dann fühlen sich Menschen auch wohl und können gute Leistung bringen.

Gedankenaustausch: Zerspanungstechniker Guiseppe Salerno und Dagmar Bollin-Flade

Wollten Sie immer Chefin werden?

Nicht Chefin, aber Ingenieurin. Im Studium habe ich dann meinen Mann kennengelernt, und wir wollten lieber in großen Unternehmen arbeiten. Wir haben beide schnell gemerkt, dass es dort zwar faszinierende Aufgaben gibt, aber wenig Unterstützung, um Karriere und Kinder zu vereinbaren. Vor allem von Frauen wird erwartet, sich klar zu entscheiden. Ich wollte aber alles.

Also griffen Sie beide zu, als Ihr Vater Ihnen die Nachfolge anbot.

Ja. Mit sehr viel Planung, Absprachen, Disziplin und Unterstützung von Eltern, Freunden und Au-pairs, sicher auch manchem Verzicht, haben wir unser Ziel erreicht und Kinder und Karriere realisiert. Mein Mann kümmert sich bis heute ums Tagesgeschäft und die Produktion, ich um alles andere, vom Personal bis zu längerfristigen Projekten. Deshalb konnte ich mir auch immer Freiräume nehmen für ehrenamtliches Engagement.

Warum war Ihnen das wichtig?

Nur wenn man mitmacht, kann man was bewegen, auch Dinge verändern. Mein erstes Ehrenamt habe ich beim Arbeitgeberverband Hessenmetall übernommen, weil ich wollte, dass auch kleinere Unternehmen in den Gremien besser repräsentiert sind.

Sie haben das Bundesverdienstkreuz, wurden Managerin des Jahres. Verstehen Sie sich als Vorbild?

Mein Mann und ich können gemeinsam Vorbild sein für eine gelebte Partnerschaft, bei der für beide Partner das Thema Vereinbarkeit von ihrem Beruf und der Familie im Mittelpunkt steht. Davon profitieren alle, sowohl die Eltern als auch die Kinder.

Vorerst also alles erreicht?

Ja. Wir haben tolle Söhne und Schwiegertöchter, drei Enkel und ein Unternehmen, mit dem wir uns erfolgreich am Markt behaupten. Und jetzt ist auch die nächste Generation mit an Bord, um Christian Bollin weiter in die Zukunft zu führen.


Zur Person Dagmar Bollin-Flade

  • Geboren 1956 in Frankfurt, verheiratet, zwei Kinder und drei Enkelkinder
  • Studium des Maschinenbaus an der Technischen Universität (TU) Darmstadt
  • Siemens-Projektingenieurin
  • Seit 1985 Geschäftsührende Gesellscha fterin der Christian Bollin Armaturenfabrik
  • Viele Ehrenämter, u. a. Vorstandsmitglied von HESSENMETALL Rhein-Main-Taunus e.V.

Erich Jaeger GmbH + Co. KG aus Friedberg

"Hightech: Verbindungen für die Zukunft" - der Autozulieferer Erich Jaeger feiert 90-jähriges Bestehen

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 14. Oktober 2017

Foto von Ferdinand Dudenhöffer

Friedberg. Eine weltweit einmalige, Steckverbindung hat Erich Jaeger in Friedberg für den amerikanischen Autohersteller Ford entwickelt. Sie überträgt die Datensignale einer Rückfahrkamera an einem Anhänger und Signale der Reifendrucksensoren direkt ins Cockpit des neuen F-250. Der mit modernster Technik ausgerüstete Pickup gehört zur Ford F Super Duty-Baureihe und ist für den Transport von schweren Lasten ausgelegt.

„Die Datenübertragung der Signale erfolgt im Megabit-Bereich und ist laut Unternehmen in diesem Anwendungsfeld bislang einzigartig. Aktuell arbeiten die Experten schon an Anhängerkomponenten zur Übertragung von Datensignalen im Gigabit-Bereich.

„Im Zuge der digitalen Vernetzung von Fahrzeugen und der Anforderungen, die im Zusammenhang mit dem autonomen Fahren und der E-Mobilität entstehen, wird Steckverbindern zur Datenübertragung und Batterieladung die Zukunft gehören“, ist Wolfgang Wiese überzeugt. Der Geschäftsführer leitet gemeinsam mit seinem Kollegen Jörg Dobrandt den Automobilzulieferer Erich Jaeger in Friedberg.

Foto von Wolfgang Wiese und Friedrich AvenariusSeit über 90 Jahren entwickelt und fertigt das Unternehmen (1.000 Mitarbeiter, rund 80 Millionen Euro Umsatz) Steckverbindungen für verschiedene Industriezweige, vor allem für die Automobil- und Nutzfahrzeugbranche und gilt als der weltweite Marktführer. Erich Jaeger gehört zur Ad-Capital-Gruppe und unterhält neben dem Firmensitz in Friedberg Werke in China, Mexiko und in Tschechien.

Die Exportquote liegt bei fast 80 Prozent. Wie Wiese anlässlich eines Festaktes zum 90jährigen Jubiläum betonte, hat die Automobilindustrie mit ihren Zulieferbetrieben eine Vorreiterrolle, wenn es um die Bewältigung des technologischen Wandels durch die Digitalisierung geht. Welche Veränderungen auf die Branche zukommen, erläuterte Ferdinand Dudenhöffer, Direktor des CAR – Center Automotive Research der Universität Duisburg Essen.

Foto von Talkrunde: Experten aus Wirtschaft, Forschung und Lehre diskutieren über die Zeitenwende in der Autoindustrie.Im Anschluss daran diskutierte er gemeinsam mit dem Vorsitzenden von AdCapital Hans-Jürgen Döringer, Matthias Willems, Präsident der Technischen Hochschule Mittelhessen, Friedrich Avenarius, Geschäftsführer der Bezirksgruppe Rhein-Main-Taunus des Arbeitgeberverbands Hessenmetall und Wolfgang Wiese über die Zeitenwende in der Automobilindustrie.
Maja Becker-Mohr  


Akteller Kommentar - Lösungen statt Verbote!

Von Dirk Pollert, Hauptgeschäftsführer des Arbeitgeberverbands HESSENMETALL

Eine Diesel-Quote oder gleich ein Verbot soll kommen, so die öffentliche Meinung, die sich wegen der Stickoxide sorgt. Dass der Diesel wegen geringeren Verbrauchs und CO2-Ausstoßes lange als umweltfreundlich galt und 620 000 Arbeitsplätze am Verbrennungsmotor hängen, scheint keine Abwägung mehr wert. Hoffnungsträger ist das Elektroauto, auf das Politik und Hersteller alle Energie setzen sollen. Verbieten, bevor man gute Lösungen hat, und alles auf eine Karte setzen, ist aber kein guter Plan.

E-Mobilität ist mehr als eine Vision, aber für viele Autokäufer noch nicht überzeugend. Zu teuer, zu wenig Reichweite und ja – zu wenig sauberer Strom in Deutschland: 50 Prozent aus Kohle. Ein guter Plan für Deutschland mit seiner starken Auto-Industrie muss technologieoffen sein: für E-Mobile und Wasserstofftechnik. Die Ökobilanz ganzheitlich bewerten: CO2 und NO. Dabei richtige Anreize für das Neue, praktikable Grenzwerte für das Bestehende setzen und für machbare Übergänge sorgen. Zur Reduktion des Kohlendioxidausstoßes und Erreichung unserer ehrgeizigen Klimaziele bleibt der Diesel im Motoren-Mix unverzichtbar.

Rowenta

"Wir machen Dampf"

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 5. Februar 2018

Spezialist für ElektrJochen Weber, Geschäftsführer von Rowenta. 

AKTIV sprach mit Rowenta-Geschäftsführer Jochen Weber über die Fertigung von Bügeleisen in einem Hochlohnland.

Erbach. 1957 brachte Rowenta den ersten Dampfbügelautomaten auf den Markt und revolutionierte damit das bis dahin mühsame Bügeln der Wäsche. Inzwischen sind die handlichen Geräte in jedem Haushalt zu finden. Dank hochmoderner Produktion werden sie heute noch in Erbach im Odenwald hergestellt.

Herr Weber, bügeln Sie gerne?

Ich bügle tatsächlich gerne und sogar oft. Jedes neue Bügeleisen wird erst einmal von mir, meiner Frau und sogar unserem Sohn getestet. Auch in der Belegschaft verteilen wir die Geräte und bitten um Beurteilung. Solche „inhome-use-tests“ sind mir wichtig, denn die Geräte werden damit in normalen Haushalten beurteilt, bevor wir sie verkaufen.

Sichtprüfung: Nach der Kontrolle klebt Zijad Smajic auf jede Bügeleisensohle eine Schutzfolie.Was ist denn das Besondere an diesen Bügeleisen?

Wir produzieren hier mit knapp 200 Mitarbeitern Bügeleisen im mittleren und oberen Preissegment – im vergangenen Jahr waren es fast 1,5 Millionen Stück. Bis auf ein paar Kleinteile sind sie komplett „made in Germany“. Der Umsatz liegt bei knapp 40 Millionen Euro pro Jahr. Das gelingt nur, weil wir hier seit 1988 und nach der Übernahme durch die französische Groupe SEB, dem Weltmarktführer für Haushaltskleingeräte, eines der modernsten Bügeleisenwerke Europas aufgebaut haben.

Verraten Sie mal mehr darüber.

Wir investieren ständig in neue Technologien. Ganz neu ist zum Beispiel eine Kunststoffspritzguss-Anlage, die sechs Komponenten, darunter den Griff und den Wassertank, als ein Teil produziert. Früher mussten diese Komponenten einzeln montiert und zum Teil aufwendig verschweißt werden. Das wäre heute viel zu teuer durch die hohen Lohnkosten. Aber durch die Automatisierung konnten wir sogar Bauteile, die bisher aus Kostengründen in Fernost hergestellt wurden, in unsere Produktion zurückholen. Dank einer innovativen Technologie haben wir zudem das Beschichtungsmaterial der Sohlen um mehr als die Hälfte reduziert. Auch das spart Kosten und schont zudem die Umwelt. All das sind wertvolle Schritte, um den Standort zu sichern.

Frau Boll und ein „Kobot“ an der Linie der Spritzgussanlage.Wie kommen die Mitarbeiter mit so viel Hightech zurecht?

Die Automatisierung ist bei uns seit Jahren ein kontinuierlicher Prozess, der mit Schulungen begleitet wird. Jeder hier weiß, dass wir nur so den Standort halten können und ist entsprechend engagiert. Zudem bedeutet Automatisierung ja nicht nur Ersatz und Verdrängung.

Sondern?

An vielen Plätzen arbeiten bei uns Menschen Hand in Hand mit einem Roboter und erfahren, dass der Hightech-Kollege ihre Arbeit sogar erleichtert, nicht nur wenn es um das Heben geht. An anderen Stellen übernehmen die Mitarbeiter die Aufgaben, die nur schlecht zu automatisieren sind, zum Beispiel, wenn es um das Einlegen von Dichtungen oder das Montieren des Regler-Knopfes geht.

Werden Maschinen den Menschen irgendwann komplett verdrängen?

Eines fernen Tages vielleicht, aber sicher nicht so bald. Wir beschäftigen uns innerhalb der Groupe SEB sehr intensiv mit dem Thema Digitalisierung und Industrie 4.0 und natürlich auch mit dem Umgang all der Daten, die anfallen.

Was tun Sie genau?

Rund 1,5 Millionen hochwertige Bügeleisen werden hier pro Jahr fertiggestellt.Mit Menschen kollaborierende Roboter, kurz Kobots, unterstützen ja schon lange unsere Produktion. Durch Pilotprojekte simulieren wir Materialflüsse zur Optimierung der Montageanlagen und arbeiten an der Verbesserung der Ergonomie von bereits vorhandenen und auch zukünftigen Arbeitsplätzen. Aber das alles machen wir selbst. Neues wird aus dem Unternehmen heraus erarbeitet und nicht von außen übergestülpt, sodass die Mitarbeiter in Entscheidungen und Entwicklungen mit eingebunden sind. Das nimmt viele Ängste.

Wo sehen Sie für die Zukunft die größte Herausforderung?


Im Umgang mit den Veränderungen, die auf die Unternehmen, aber auch auf uns als Gesellschaft zukommen. Die fortschreitende Technik ist ohne Zweifel spannend und faszinierend, aber es gibt auch viele Knackpunkte, darunter die Entwicklung von Löhnen und Gehältern. Der größte ist ohne Zweifel die Sicherheit der Daten, egal ob es um Firmen-  oder persönliche Daten geht. Das muss die Gesellschaft definitiv im Blick behalten. (Maja Becker-Mohr)

Zur Person:

Jochen Weber

  • 1968 in Erbach geboren, verheiratet, ein Sohn
  • 1984 bis 1987 Ausbildung bei Rowenta in Erbach zum Werkzeugmacher
  • Maschinenbau-Studium an der Fachhochschule Darmstadt
  • 1992 Rückkehr zu Rowenta
  • Seit 2004 verantwortlich für das Werk Erbach
  • Seit 2011 Geschäftsführer von Rowenta innerhalb der französischen Groupe SEB

Continental

Smart City: Neue Wege

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 5. Februar 2018

 Wird per App gerufen: Das elektrisch betriebene Konzeptfahrzeug BEE.

Continental entwickelt Technik für besseren Verkehrsfluss und mehr Sicherheit


Frankfurt/Hannover. Im Stadtverkehr sehen Spezialisten eine der größten Herausforderungen für die Mobilität der Zukunft. Denn alle wollen sicheren, fließenden Verkehr mit sauberer Luft und bequemen Parkmöglichkeiten. „Um das zu erreichen, müssen Städte ihre Verkehrsfluss- und Beförderungssysteme überdenken“, so Elmar Degenhardt, Vorstandsvorsitzender von Continental in Hannover.

Der internationale Technologiekonzern und Automobilzulieferer arbeitet – auch mit Unterstützung der hessischen Werke – an Lösungen, weit übers einzelne Auto hinaus. Ein Vorzeigeprojekt ist das vollständig vernetzte autonome Fahrzeug BEE („Balanced Economy and Ecology“), zu Deutsch Biene.

Die Biene ist für ein oder zwei Erwachsene ausgelegt, summt elektrisch mit bis zu 60 Stundenkilometern durch ihr Revier und kommt minutenschnell, gerufen per Smartphone, an jeden Abfahrtsort. Als Teil einer zentral verwalteten städtischen Flotte könnte sie eine flexible und sichere Beförderung für jedermann ermöglichen.

Unabhängig davon, ob Fahrzeuge autonom oder doch noch konventionell gesteuert werden, können sie von einer anderen Continental-Entwicklung profitieren.  Eine Kreuzung in Columbus im US-Bundesstaat Ohio – die Stadt war Sieger im US-Wettbewerb Smart City – wird durch Conti-Technik zum sicheren und intelligenten Knotenpunkt.

 Sprechende Kreuzung: Das System kommuniziert mit allen Verkehrsteilnehmern rundum.Fast die Hälfte aller in Ortschaften verletzten oder getöteten Verkehrsteilnehmer sind laut Statistik des Verbands Unfallforschung der Versicherer an Kreuzungen und Einmündungen zu verzeichnen.
Noch in diesem Jahr will Conti deshalb die sprechende Kreuzung als  Pilotprojekt installieren. Grundlage ist eine sensorbasierte Technologie. Das Konzept erkennt alle Verkehrsteilnehmer rund um die Kreuzung und kommuniziert Position und Bewegung dieser Objekte an alle sich nähernden Fahrzeuge, die über die Technologie verfügen. Das Konzept heißt V2X und steht für „Vehicle to Everything“, zu Deutsch: „Fahrzeug zu allem anderen im Verkehrsgeschehen“. Laut Degenhardt ist dies ein weiterer entscheidender Schritt auf dem Weg zur Conti-Vision des unfallfreien Fahrens.
Maja Becker-Mohr



Kommentar: Mobilität im Umbruch

Dirk Pollert, Hauptgeschäftsführer des Arbeitgeberverbands HESSENMETALL

Das Auto von morgen ist jederzeit mit anderen Fahrzeugen und der Verkehrssteuerung vernetzt, es fährt ohne Fahrer, also autonom, und wird emissionsarm betrieben. Auch gemeinschaftlich genutzte Fahrzeuge werden in den Großstädten keine Seltenheit sein – egal ob sie Menschen der Generation Party, Manager, Senioren oder hilfsbedürftige Personen von Tür zu Tür transportieren. Ein Beispiel dafür ist die Hightech-BEE von Continental.

M+E-Unternehmen am Autozuliefererstandort Hessen arbeiten an innovativen Lösungen, die den Stadtverkehr sicherer, vernetzter und emissionsarm gestalten werden und die individuelle Mobilität revolutionieren könnten. Diese Chance sollte genutzt werden.

Innovations- und Kooperationsbereitschaft der Kommunen sind hier genauso gefragt, wie die Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit durch eine günstige und ausgebaute, stabile Stromversorgung ohne Spannungsschwankungen und eine Politik, die Nutzer motiviert. So können unsere  Automobilunternehmen auch Mobilitätsdienstleister werden.


Eisenwerk Hasenclever

Ein heißer Job

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 24. Februar 2018

Fachgespräch: Michael Schäfer, Abteilungsleiter Fertigmacherei, und Christoph Hentzen

Beim Eisenwerk Hasenclever stellt Christoph Hentzen die Weichen für die Zukunft

Battenberg. 2,5 Millionen Turboladergehäuse und Abgaskrümmer enstehen pro Jahr im Eisenwerk Hasenclever im nordhessischen Battenberg. Bis zum Jahr 2020 will man die Ausbringung um 20 Prozent steigern und neue Kunden nicht nur in der Automobil-Industrie gewinnen. Wie die über 200 Jahre alte Gießerei mit ihren rund 750 Mitarbeitern die Herausforderung anpackt, erzählt Christoph Hentzen, einer der beiden Geschäftsführer von Hasenclever.

Wie sieht die Zukunft aus beim Eisenwerk Hasenclever?


Gut, mein Kollege Rabah Amani und ich sind da optimistisch. Wir gießen hochtemperaturfeste Turboladergehäuse und Abgaskrümmer in einzigartiger Qualität und sind der europäische Marktführer. Das soll auch so bleiben. Und daran arbeiten hier alle hart.

In der Gießerei: Bei rund 1 700 Grad Celsius fließt das Metall ins KernpaketWie gehen Sie vor?

Das Unternehmen hat turbulente Jahre hinter sich. Aber 2017 haben wir ein ordentliches Ergebnis abgeliefert. So wie die Zahlen aktuell aussehen, wird 2018 ähnlich gut verlaufen. Wir forschen in Kooperation mit verschiedenen Universitäten an neuen Materialien und auch an alternativen Rohstoffen, investieren kräftig in die Modernisierung des Standorts, unter anderem in die Automatisierung und Verbesserung der Prozesse. Und wir haben einige weitere gute Ideen in der Pipeline.

Welche Rolle spielt bei Ihnen der Verbrennungsmotor?


Wir hängen eng am Verbrennungsmotor. Deshalb arbeiten wir auch intensiv an einem weiteren Standbein. Sicher wird dieser Motor länger leben, als viele glauben, aber auch wenn der Kuchen schrumpft, muss man neue Produkte haben, um die Arbeitsplätze zu sichern. Nach Plan gehen wir 2021 mit einer neuen Technik an den Markt, über die ich noch nicht viel verraten will, die uns aber weiterbringen und auch Kunden aus anderen Branchen abseits der Automobil-Industrie bescheren wird.

Was ist die Herausforderung?
 Am Fließband: Hier entstehen die Kernpakete, die später mit flüssigem Eisen ausgegossen werden.
Wir stehen im Wettbewerb mit den Chinesen, die schnell gelernt haben, wie man gute Gussteile herstellt. Was mich aber besonders ärgert, ist eine neue Gießerei, die gerade mit EU-Mitteln in Serbien gebaut wird. Überall dort wird mit ganz anderen Personal- und Energiekosten produziert, die wir hier auffangen müssen durch noch mehr Effizienz und einem Vorsprung im technischen Know-how.

Ist Industrie 4.0 dabei ein Thema?

Auch. Die Fertigung wird sich durch die weitere Digitalisierung auch bei uns deutlich verändern. Ein Riesenthema sind die Datenmengen, die es zu verwalten gilt, allein um eine 100-prozentige Nachverfolgung jedes einzelnen Bauteils zu ermöglichen. Aber auch, um eine zustandsorientierte
Instandhaltung zu realisieren.

Welche Bedeutung haben bei alldem die Mitarbeiter?

Letztlich sind sie die Träger des Knowhows. Viele unserer Ingenieure und Techniker sind schon über 50. Also müssen wir die Zeit bis zu ihrem Ausscheiden gut nutzen, um jüngere Leute an diese Aufgaben heranzuführen. Auch das ist eine Herausforderung, denn der Fachkräftemangel ist längst in unserer Region angekommen. Die Arbeitslosenquote liegt hier bei annähernd 2 Prozent. Das spüren wir. Aber auch Roboter müssen gesteuert, gepflegt und gewartet werden – und das machen nun mal Menschen und keine Maschinen.

 Mann mit Überblick: Christoph Hentzen am Band der automatischen Fertigung von Kernpaketen für Turbolader-GehäuseWas bringt Sie auf die Palme?


Dass die Unternehmen immer wieder teuer bezahlen sollen, weil die Politik ihre Hausaufgaben nicht macht, ob in der Bildungspolitik, der Energieversorgung oder auch, ganz aktuell, bei der Pflege. Die Zahl der Analphabeten in unserem Land wächst. Aber wie sollen wir Menschen ausbilden, wenn sie nicht lesen, schreiben und rechnen können. Anderes Thema: Natürlich sollten Menschen, die Angehörige pflegen, entlastet werden. Als Betrieb können wir da auch individuell helfen, zum Beispiel durch Teilzeitangebote. Finanzielle Unterstützungen sind jedoch Aufgabe des Staats, zum Beispiel durch bessere Zuschüsse bei häuslicher Pflege.

Und Ihr Wunsch an eine gute Fee, wenn sie zu Ihnen käme?

Wenn ich von privaten Träumen absehe, würde ich mir wohl wünschen, dass der Verbrennungsmotor nicht so schnell stirbt, sondern im Sinne von uns allen so lange wie möglich weiterlebt. Und das käme dann nicht nur unserem Werk und den damit verbundenen Arbeitsplätzen zugute, sondern auch sehr, sehr vielen anderen Menschen. Maja Becker-Mohr

Zur Person:

Christoph Hentzen

  • 58 Jahre alt, verheiratet, vier Kinder
  • Ausbildung Industriekaufmann
  • Studium des Maschinenbaus  und der Betriebswirtschaft an den Universitäten in Saarbrücken, Darmstadt und an der Fernuniversität Hagen
  • Vier Jahre Berater bei Roland Berger, danach Geschäftsführer-Positionen, unter anderem bei Eisenwerk Hasenclever, Dynamit Nobel, Deutz und DAW
  • Seit Juli 2017 Geschäftsführer beim Eisenwerk Hasenclever

Herborner Pumpentechnik

„Wir schaffen Klarheit"

Wirtschaftszeitung Aktiv vom 31. März 2018

Spezialität für die Kläranlage: Wolfram Kuhn mit einer Rohabwasserpumpe.
Wolfram Kuhn von Herborner Pumpentechnik sorgt für sauberes Wasser – auch auf Kreuzfahrtschiffen

Herborn. Ob es um sauberes Wasser in Schwimmbädern geht, um Kläranlagen oder auch den Transport von Abwasser auf Kreuzfahrtschiffen: Die Herborner Pumpentechnik übernimmt die Vorreiterrolle bei der Entwicklung von Pumpentechnologien – seit fast 150 Jahren. AKTIV sprach mit Wolfram Kuhn, dem Geschäftsführer des Unternehmens, über die hohe Kunst der Pumpentechnik.

Herr Kuhn, gehen Sie oft ins Schwimmbad?

Schwimmen hat mir noch nie viel Spaß gemacht. Aber ich habe viel mit den Schwimmbadbauern zu tun. Fast alle deutschen und über 70 Prozent aller Schwimmbäder in Mitteleuropa setzen auf unsere Pumpentechnik. Und auch eines der größten Spaßbäder der Welt, der Aqua-Park auf Yas-Island in Abu Dhabi. In den USA, dem Land der Pools und Spaßbäder, bauen wir gerade einen eigenen Montage-Standort auf.

Was ist das Besondere an Ihren Pumpen?

Wir suchen immer neue Lösungen und verstehen uns als Innovationsführer. Der Trick ist ein ausgeklügeltes Baukastensystem rund um unsere Pumpen. Auf der Grundlage unserer Erfahrung entwickeln wir branchenspezifische Lösungen, die effizient arbeiten und sehr wirtschaftlich sind. Dazu gehören auch spezielle Beschichtungen, zum Beispiel für besonders glatte Oberflächen, oder Materialien, die die Pumpen widerstandsfähiger machen, etwa gegen Chlor oder Sole, also sehr salzhaltiges Wasser.

Klingt sehr speziell.

Ja. Pumpen müssen einfach immer einwandfrei funktionieren. Auf einem vollbesetzten Kreuzfahrtschiff kann es eklig werden, wenn die Abwasserpumpen nicht mehr funktionieren. Noch anspruchsvoller wird es bei der US-Navy. Die Pumpen müssen zum Beispiel extrem vibrationsarm sein, damit man die Schiffe nicht orten kann, und sie müssen nachweisbar das 28-fache der Erdbeschleunigung aushalten, damit  auch bei größter Belastung nichts abreißen kann.

Endmontage: Industriemechaniker Jonas Stöcker und Wolfram Kuhn mit einer Schwimmbadpumpe.Welche Rolle spielen bei all dem Ihre Mitarbeiter?

Wir sind hier ein eingeschworenes Team. Der über Jahre bewährte anständige Umgang miteinander trägt Früchte und die Mitarbeiter bringen gute Leistung. Aber es wird schwieriger, trotz eigner Ausbildung und der Kooperation mit der Technischen Hochschule Mittelhessen geeigneten Nachwuchs zu finden. Wir konnten schon Ausbildungsplätze nicht besetzen, weil die Qualifikation der Bewerber nicht zu den Anforderungen passte, zum Beispiel bei IT-Berufen. Anderen Firmen in der Region geht es ähnlich. Wenn das so weiter geht, wird die Digitalisierung im Mittelstand daran scheitern, dass nicht genug Menschen programmieren können.

Welche Bedeutung hat die Digitalisierung bei Ihnen bereits?

Wir sind da schon gut dabei. Ob es um die Steuerung der Pumpen beim Kunden geht oder um unsere eigene Produktion. Mannlose Fertigung ist für uns ein alter Hut. Wir investieren pro Jahr rund eine Million Euro, in neue Maschinen und Anlagen, aber auch in 3-D-Druck oder die Einführung eines Barcode-Systems in der Gießerei, dem Herzstück unserer Produktion. Die haben wir umgestellt auf Ein-Stück-Fertigung, um noch flexibler zu sein und schneller auf Kundenwünsche reagieren zu können.

Haben Sie nach dem Enstieg in den USA weitere Länder im Blick?

Ja. Der Mittlere Osten reizt mich. Um zu wachsen, muss man sich neue Märkte erschließen und Zeit und Geld investieren. Ich bin heute noch dankbar für den Mut meines Onkels, 1955 bei der Navy anzuklopfen – bis heute ein wichtiger Kunde.

Wollten Sie immer Chef werden?

Nein, obwohl ich direkt vom Gründer Heinrich Hoffmann abstamme. Mein Onkel überredete mich 1989, es wenigstens mal zu probieren. Jetzt bin ich mit 57 Jahren immer noch da und hab wohl was richtig gemacht. Aktuell schaue ich nach geeigneten Nachfolgern in der Familie. Sie müssen das Unternehmen in allen Facetten verstehen lernen. Das braucht alles seine Zeit. Und die nehmen wir uns.
Maja Becker-Mohr

Zur Person Wolfram Kuhn

  • Geboren 1960 in Wetzlar, verheiratet, zwei Töchter
  • Maschinenbau-Studium an der Universität Siegen
  • 1986 Entwicklungs-Ingenieur in Automotive-Unternehmen
  • 1989 Einstieg bei Herborner Pumpentechnik, 1991 als Technischer Geschäftsführer
  • seit 1996 alleiniger Geschäftsführer
  • Mitglied des Vorstandes der Bezirksgruppe Mittelhessen von Hessenmetall




Bosch Thermotechnik

Oliver Barta von Bosch Thermotechnik verbindet Leistung mit Wohlfühlen

Wirtschaftszeitung AKTIV vom 28. April 2018

Wetzlar. Bosch Thermotechnik ist ein führender Hersteller energieeffizienter Heizungsprodukte und Warmwasserlösungen – und Teil der Bosch-Gruppe, der weltweit über 400 000 Mitarbeiter hat. In Wetzlar (rund 1 000 Beschäftigte) sind zentrale Funktionen wie Service, Controlling und Personal sowie die Vertriebs­steuerung für die Marke Buderus in Deutschland angesiedelt. AKTIV sprach mit Oliver Barta, Standortleiter in Wetzlar. 

Wie behauptet man sich als Standortleiter und Personalchef in einem so großen Konzern?

Gut, man genießt sogar viele Vorteile. Man muss nicht jeden Prozess selbst neu erfinden, sondern bekommt Unterstützung in allen Bereichen, beginnend bei Forschung und Entwicklung bis hin zu Shared Services wie etwa im Personalbereich.

Aber letztlich müssen immer die Zahlen stimmen …

Ja klar, auch Bosch ist nicht völlig selbstlos unterwegs. Trotz des klaren Focus auf die Ergebnisrendite hat man bei uns den Blick auf das Ganze. Dazu gehören in erster Linie die Menschen, die hier arbeiten. Das ist in unserer Unternehmenskultur fest verankert. Aber auch hier muss man manchmal auch unliebsame Entscheidungen treffen, bis hin zu weitreichenden Entscheidungen wie etwa Restrukturierungen. Es ist der hohe Preis unserer globalisierten Welt. Aber wenn so etwas wirklich nötig ist, darf man dann seinen Anstand nicht verlieren. Dafür stehen wir.

Was meinen Sie damit?

Denken Sie mal an eine besonders schwierige Lage, wie eine Werkschließung, die für Mitarbeiter einschneidende Konsequenzen haben kann: Das kann man entweder schnell und möglichst effizient lösen oder gemeinsam mit den Arbeitnehmervertretern gestalten. Mit Zeit und ausreichend Kreativität finden Unternehmen und Betriebsrat gute, sozial verträgliche Lösungen. Es gibt immer für alle vertretbare Wege. Man kann Kontakte zu anderen Firmen nutzen, ausscheidende Mitarbeiter weiterbilden, um den Wechsel zu erleichtern, und vieles mehr.

Gibt es denn auch Alternativen?

Danach ist immer zuerst zu suchen. Vor drei Jahren stand unser Gießereibetrieb mit mehreren Hundert Mitarbeitern in Lollar auf der Kippe. Unsere Gusskesselproduktion verringerte drastisch sich zugunsten andere modernerer Produkte. Also suchten und fanden wir eine intelligente Lösung, brachten neue Produkte für andere Branchen dorthin, darunter Bremsscheiben. Man muss immer flexibel sein, offen bleiben und auch ruhig mal querdenken, um solche Möglichkeiten zu entdecken. Gerade das erwarten wir aber auch von unseren Arbeitnehmern.

Welche Rolle spielen für Sie die Mitarbeiter?

Sie sind der Kern des Unternehmens, stehen für Kultur und Zukunft. Nur durch engagierte Mitarbeiter entwickeln wir uns weiter. Das Stichwort „Diversity“ ist mir deshalb sehr wichtig, die Vielfalt von Denkweisen, Erfahrungen, Perspektiven und unterschiedlichen Lebensentwürfen. Jeder Mensch ist anders, und das birgt ein ungeheures Potenzial, das ein Unternehmen voranbringen kann. Wir haben auch angefangen, Mitarbeiter bei der Auswahl von Vorgesetzten zu beteiligen. Auch das ist Wertschätzung.

Wie stehen Sie zur Digitalisierung?
 
Die Digitalisierung unserer Produkte als Teil der gesamten Automatisierung im Haus ist vermutlich die größte aktuelle Herausforderung. Wir gestalten den Wandel zur Digitalisierung gemeinsam mit dem Großhandel und dem Handwerk. So sind wir der ideale Partner auf dem Weg in die digitale Welt modernen Wohnens. Unsere Geräte sind längst vernetzbar, und man steuert per Handy-App oder Tablet, wie warm es zu Hause sein soll.  Sie ist aber auch darüber hinaus nahezu allgegenwärtig, ob in der Produktion oder im Personalbereich. Hier nutzen wir sie für mehr Effizienz, für flexiblere Einsätze der Mitarbeiter, aber auch bei der Talentsuche. So kann man sich bei uns zum Beispiel per App bewerben.

Wo sehen Sie die Herausforderungen der Zukunft?

Im Umgang mit der Digitalisierung und neuen Technologien sowie den sich wandelnden Märkten und Branchen. Die Geschwindigkeit, mit der Veränderungen erfolgen, ist enorm. Als Personaler ist es eine besondere Herausforderung, die Mitarbeiter bei diesem Wandel mitzunehmen, zu begleiten und weiterzuqualifizieren. Die Welt ist nun mal, wie sie ist. Und darauf müssen wir so gut wie möglich reagieren. (Das Interview führte Maja Becker-Mohr.)

     Zur Person Oliver Barta

  • 1967 geboren in Eschwege, verheiratet, ein Sohn
  • Jurastudium an der Gutenberg-Universität in Mainz
  • Tätigkeit als Rechtsanwalt in verschiedenen Kanzleien
  • 1996 Wechsel in die Indus­trie, u. a. zu Mannesmann und Rexroth, später Bosch
  • Seit 2016 Standortleiter Bosch Thermotechnik Wetzlar
  • Seit April Vorsitzender der Bezirksgruppe Mittelhessen von Hessenmetall

Schunk

Wir bewegen die Welt - Arno Roth von Schunk über neue Technologien und die Ansprüche eines Weltmarktführers

Wirtschaftszeitung AKTIV vom 26. Mai 2018

 Teilefertigung: Torben Seipp, Abteilungsleiter Kunststofffertigung und Arno Roth.

Heuchelheim. Kohlenstoff technik und Keramik, Umweltsimulation und Klimatechnik, Sintermetall und Ultraschallschweißen zeichnen den Technologiekonzern Schunk Group in Heuchelheim weltweit aus. AKTIV sprach mit Arno Roth, Vorsitzender der Unternehmensleitung von Schunk, über die Herausforderung, so ein Unternehmen zu führen.

Herr Roth, wie geht es Schunk?

Gut. Die Keimzelle von Schunk war die Kohlebürste zur Stromübertragung in Motoren. Damit bewegen wir bis heute die Welt. Wir haben 2017 einen Umsatz von 1,2 Milliarden Euro erzielt, und wir freuen uns über ein Wachstum von über 5 Prozent. Wir sind stetig gewachsen, nicht durch Zukäufe, sondern aus eigener Kraft, und beschäftigen über 8 200 Menschen in 29 Ländern.

 Besuch in der Produktion: Heiko Leib und Markus Hels im Gespräch mit Arno Roth (von links).Woher rührt dieser Erfolg?
Ein Vorteil für uns ist, dass Schunk einer Stiftung gehört, die auf das Testament des Firmengründers Ludwig Schunk zurückgeht. Ähnlich wie bei vielen Familienunternehmern geht es nicht um Shareholder-Value, also um den maximalen Wert des Unternehmens, sondern um dessen langfristige Weiterentwicklung.So können wir strategisch an die Dinge herangehen und vieles ausprobieren.

Was probieren Sie denn aus?

Über aktuelle Projekte kann ich hier nichts verraten. Aber Hightech-Produkte von Schunk fi nden sich in sämtlichen Schlüsselindustrien, vom Automobilbau über die Solar- bis zur Weltraumtechnik. In all diesen Bereichen probieren wir auch Neues aus, das im Idealfall dann möglichst bald gut verkauft werden kann oder uns auf andere Weise weiterbringt.

Haben Sie dafür ein Beispiel?

Ja, unser Ladeinfrastruktursystem mit Schunk Smart Charging für Elektrobusse. Über einen Stromabnehmer und einen Lademast wird der E-Bus beim Stopp an der Endhaltestelle oder im Depot automatisch aufgeladen. So kann man in Städten Emissionen drastisch reduzieren. Der Bereich ist schon jetzt ein kleiner Umsatzbringer, der sich jedes Jahr verdoppelt.

Ist die Mobilität der Zukunft für Sie ein Wachstumsmarkt?

Ja, ganz sicher. Für Schunk sind die beiden Trends selbstfahrende Autos und E-Mobilität relevant. Speziell für unsere Division Sonosystems ist das selbstfahrende Auto ein Riesenthema, weil ein Fahrzeug dadurch viel mehr Sensoren und Aktuatoren benötigt. Sonosystems ist der weltweit führende Spezialist mit Systemlösungen für das Ultraschallmetallschweißen. Im elektrischen Nervensystem des Autos, dem Kabelbaum, sorgen wir so für perfekte Verbindungen, millionenfach und weltweit.

Weltmarktführer: Kohlebürsten zur Stromübertragung in BenzinpumpenWie beurteilen Sie die Diskussion um den Verbrennungsmotor?

Das Aus für den Verbrennungsmotor durch die E-Fahrzeuge würde auch für uns einen großen Wandel bedeuten. Insgesamt sind wir trotz allem sehr optimistisch. Aktuell stellen wir übrigens mehr Kohlebürsten für Autos mit Verbrennungsmotoren her denn je. Wir verfügen hier über ein ungeheures Know-how und sind beispielsweise der Weltmarktführer für die Kohlebürste, die die Benzinpumpe in sich hat.

 Zukunfsträchtig: Werkstoff für das Thermomanagement von BatterienWoher kommt Ihr Optimismus?


Auch im Elektroauto gibt es viele spannende Probleme, für die Schunk schon Lösungen bietet. Die Batterien zum Beispiel brauchen ein gutes Thermomanagement. Wir entwickeln gerade einen Graphitwerkstoff , der sich hervorragend für das Thermomanagement von Batterien eignet. Und es gibt noch andere Produkte für weitere Anwendungen. Die Entwicklung ist noch am Anfang, aber auch hier sind wir, was die Zukunft von Schunk angeht, einfach recht guter Dinge.  MAJA BECKER-MOHR


Zur Person Dr. Arno Roth:

  • 1961 geboren in Bärenbach im Hunsrück, verheiratet, zwei Kinder.
  • Studium der Physik mit anschließenderPromotion an derJohannes Gutenberg-Universitätin Mainz.
  • Unternehmensberater bei McKinsey & Company.
  • 1998 Eintritt in die Schunk Group als Generalbevollmächtigter der Schunk GmbH. Seit 2007 Mitglied der Unternehmensleitung der Schunk Group.
  • Seit 2013 Vorsitzender der Unternehmensleitung der Schunk Group.

Elektro-Systemlieferant Jäger Direkt

Alles für das smarte Leben - Thomas Jäger vom Elektro-Systemlieferanten Jäger Direkt über Träume und die digitale Welt

Wirtschaftszeitung AKTIV vom 23. Juni 2018

Innovativ: Thomas Jäger will mit Funk- und Schaltertechnik auch alte Gebäude unkompliziert für die digitale Zukunft fit machen.

Heppenheim. Er ist smart, gut drauf und hat schon Großes geleistet: 1990, mit 25 Jahren, verwirklichte Thomas Jäger gemeinsam mit Franz-Josef Fischer und zwei weiteren Partnern den Traum vom „etwas anderen“ Unternehmen. Sie gründeten in einer Garage Jäger Direkt und entwickelten einen Systemlieferanten für elektrotechnische Lösungen.

Inzwischen zählt die Firma 280 Mitarbeiter, hat zwei Tochterunternehmen im Ausland und eine hochmoderne Fabrik in Heppenheim. AKTIV sprach mit Thomas Jäger, geschäftsführender Gesellschafter von Jäger Direkt, über Träume und wie sie wahr werden.

Was ist bei Jäger Direkt anders?

Mein Onkel Franz-Josef Fischer und ich hatten die Idee, Elektrikern neben einzelnen Produkten auch komplette Lösungen in hoher Qualität und der nötigen Prozessunterstützung anzubieten – von Schaltern, intelligenten Steuerungen und LED-Konzepten bis zur Stromversorgung
auf der Baustelle. Statt über den Großhandel nahmen wir den direkten Weg zum Elektrofachbetrieb und konnten so günstiger und flexibler anbieten.

Und das Konzept ging schnell auf?

Ja, besser und schneller als von uns erwartet. Wir haben inzwischen über 20 000 Kunden im Elektrohandwerk. Pünktlich zum 25-jährigen Jubiläum erfolgte dann der Spatenstich für unsere
neue Fabrik in Heppenheim. Hierdurch haben wir eine noch größere Leistungsfähigkeit
und können die Chancen des digitalen Wandels noch besser für uns und unsere Kunden nutzen. Modernste Technik und Menschen, die für das brennen, was sie tun, ist die Basis für Innovation made in Südhessen.

Wie realisiert man solche Träume?

Mit guten Partnern, nicht zuletzt bei den Banken. Mit guten Mitarbeitern, die man respektvoll behandelt und auf ihrem Weg unterstützt. Mit Vertrauen in die eigenen Fähigkeiten und sicher nicht mit einem Acht-Stunden-Tag. Wir fragen uns nicht, ob etwas geht, sondern: Wie geht es? Dies ist die richtige Geisteshaltung, um uns im weltweiten Wettbewerb zu behaupten. Am Ende sind es die deutschen Tugenden in Verbindung mit unserer Odenwälder Bodenständigkeit und dem Gut-drauf-Spirit, die uns einzigartig machen.

Was ist der aktuelle Traum?

Im Gespräch: Ralf Rosenblatt, Teamleiter Warenausgang und Thomas Jäger.Bis 2025 wollen wir die Top 1 Marke für professionelle Smart-Building-Lösungen sein und über eine Million Gebäude und Wohnungen nachhaltig smart-ready ausgerüstet haben. Mit den Nachrüstsätzen unserer Marke Opus, einem Baukastensystem, hat jeder Nutzer die Möglichkeit, sein Gebäude Schritt für Schritt bedarfsorientiert zu vernetzen – bis zur Steuerung per Smart-Phone, Tablet oder PC. Eines unserer Basisziele ist dabei stets, dass sich die Investitionen über die Kosteneinsparungen oder den Zusatznutzen selbst bezahlen. Seit 15 Jahren arbeiten wir an diesem Konzept und erst mit den neusten Lösungen haben wir den Durchbruch geschaff t. So setzen immer mehr Bauträger, Architekten und Energieversorger sowie Unternehmen und private Bauherren auf unsere Technik und sorgen für volle Auftragsbücher.

Sie setzen voll auf Digitalisierung?

Ja. Das ist nicht nur einer der Megatrends unserer Gesellschaft, sondern gleichzeitig die große Chance, dass wir Deutschland weiterhin gut in der Weltwirtschaft positionieren können. Als Hochlohnmarkt können wir uns nur über Innovationen und den Mut, Vorreiter zu sein, behaupten. Smart Home, Smart Building, Smart Living und das Internet der Dinge, kurz: IoT, sind die Themen, die uns beschäftigen und mit denen wir einen kleinen Teil dazu beitragen wollen.

Keine Angst vor Datenmissbrauch und Cyber-Kriminalität?

 Gut drauf: Benjamin Keil, Teamleiter Produktion, bei der Hochleistungsprüfung einer Kabeltrommel.Natürlich arbeiten wir mit einem Höchstmaß an Sicherheit, und die Anlagen müssen so ausgelegt sein, dass Unbefugte keinen Zugang haben. Dennoch gibt es im Leben nirgends absolute Sicherheit. Fakt ist jedoch auch, dass Versicherungen beginnen, Smart-Building-Integrationen mit Zusatzrabatten zu belohnen, da die Schadensquoten sinken. Erste Statistiken lassen den Verdacht zu, dass Einbrecherbanden smarte Installationen meiden, da sie bei normalen Gebäuden schneller an ihr Ziel kommen, und dies mit weniger Risiko, entdeckt zu werden.

Was ist Ihr ganz persönliches Ziel?

Ich bin jetzt 53 Jahre alt. Jäger Direkt gibt es seit fast 30 Jahren. Ich würde gerne mit
75 gesund und glücklich das 50-jährige Firmenjubiläum feiern und in dieser Zeit einen kleinen Beitrag dazu leisten, dass Deutschland eine tragende Rolle in der Digitalisierung und im Umweltschutz einnimmt.  MAJA BECKER-MOHR

Zur Person

  • 1965 in Heppenheim geboren, verheiratet, zwei Kinder
  • Ausbildung zum Groß- undAußenhandelskaufmann
  • Ausbildung im Handwerk
  • 1990 Gründung von JägerDirekt in Fürth mit Franz-Josef Fischer, Horst Rettig und Kori Landzettel
  • Weiterentwicklung von Jäger Direkt zur Firmengruppe für elektrotechnische Lösungen