Frühjahrsumfrage und HESSENFORUM zur digitalen Produktion

Industrie 4.0 bedeutet das Ende der Massenproduktion // Teile der hessischen M+E-Industrie haben Produktionsprozesse bereits in hohem Tempo digitalisiert // Mang: „Wir müssen den Plattformwettbewerb gewinnen – in einem vollendeten europäischen digitalen Binnenmarkt!“

Frankfurt am Main. Digitale Transformation bedeutet das Ende der Industrie, wie wir sie kennen – weg von der Massenfertigung, hin zur personalisierten Maßanfertigung. Die Frühjahrsumfrage des Arbeitgeberverbands HESSENMETALL zur digitalen Produktion zeigt: Knapp ein Fünftel der hessischen Metall- und Elektro-Industrie (M+E-Industrie) hat seine Produktionsprozesse bereits fortgeschritten elektronisch abgebildet.

Bei 9 Prozent ist die smarte Fabrik mit selbstregulierenden Prozessen in Echtzeit schon Wirklichkeit, bei den meisten ein definiertes Ziel. Das Kennzeichen erfolgreicher digitaler Unternehmen sind datengetriebene Geschäftsmodelle mit überragender Anwender-Erfahrung, die in Software eingebettet ist. An der Umfrage hatten sich 142 Mitgliedsunternehmen mit knapp 43.600 Beschäftigten beteiligt. Beim HESSENFORUM, dem Spitzentreffen der M+E-Industrie in Hessen, gaben einige von ihnen Einblicke in ihre Fortschritte bei der Arbeitorganisation oder der Vernetzung von Maschinen- und Businessdaten. Diese Beispiele und die Frühjahrsumfrage belegen, dass die M+E-Unternehmen bei der digitalen Transformation ihrer Produktionsabläufe und Fabriken gut vorangekommen sind. Es gibt aber noch viel zu tun – und dies bei vielen.

"Die Digitalisierung ist in der Industrie keine Evolution, sondern eine Revolution. Waren bisher große Stückzahlen und Skaleneffekte gefragt, tritt jetzt die Vielfalt in den Vordergrund. Am Ende dieser Entwicklung wird die personalisierte Produktion stehen: mit exakt an die Bedürfnisse der Kunden angepassten Produkten und Dienstleistungen", so Wolf Matthias Mang, Vorstandsvorsitzender von HESSENMETALL. Das Ziel für die M+E-Industrie müsse sein, unsere geschlossenen Wertschöpfungsketten in die digitale Welt zu übertragen. "Nur so können wir im Wettbewerb mit den Plattformriesen aus den USA und China bestehen. Wenn es uns gelingt, die lückenlosen Wertschöpfungsketten im ‚Internet der Dinge‘, der virtuellen Verdoppelung, zu erhalten und zwischen beiden Welten experimentell hin und her zu wechseln, dann werden wir auch künftig auf den Weltmärkten weiter vorne mitmischen. Zwar werden wir keine Konsumentenplattformen wie Google, Amazon oder Alibaba aus dem Boden stampfen. Aber wenn wir es schaffen, Geschäftsplattformen z. B. für Smart Building, Smart City, Smart Cars, Smart Farming etc. zu entwickeln, in denen die Zulieferer gemeinsam Applikationen schmieden, um ihre Kunden erfolgreicher zu machen, dann haben wir gute Chancen, aus Industrie 4.0 Wohlstand 4.0 zu machen. Aber dazu müssen wir den B2B-Plattformwettbewerb gegen die B2C-Riesen aus USA und China gewinnen. Das können wir nur in einem vollendeten europäischen digitalen Binnenmarkt mit seinen 500 Mio. Menschen und 21 Mio. Unternehmen."

HESSENFORUM: Die digitale Produktion in Mitgliedsunternehmen

Beim HESSENFORUM, der Spitzenveranstaltung der hessischen M+E-Industrie, ging es in diesem Jahr um die Frage: "Die Zukunft der Produktion in Europa – digitale Fabriken auf dem Vormarsch?"

Für Thomas Jäger, CEO von Jäger Direkt in Heppenheim, war die Antwort eindeutig: "2025 werden wir die Hälfte unserer Erträge mit Geschäftsmodellen machen, die wir heute noch nicht kennen. Wir dürfen Trends nicht verpassen, sondern müssen sie vielmehr rechtzeitig erkennen und mitentwickeln. Digitalisierung heißt auch ausprobieren – Spaß haben und neugierig darauf sein, Nutzen zu schaffen." Jäger Direkt selbst hat für den Traum einer smarten Elektrofabrik 16 Millionen Euro in die Hand genommen: "Wir suchen den Weg zur komplett integrierten Vernetzung – von der Integration in unserer Produktion über unsere Prozesse bis zu den Mehrwerten, die wir unseren Kunden für deren Marktbearbeitung zur Verfügung stellen können."

Laut Hexagon Manufacturing Intelligence in Wetzlar werden Simulationen immer mehr an Bedeutung gewinnen – und damit auch Technologien wie Künstliche Intelligenz und Deep Learning: "Dank Simulationssoftware können wir schon jetzt ein komplettes Getriebe simulieren, ohne überhaupt ein Getriebe zu bauen. Wir wollen durch Simulation eine komplette Produktion ablaufen lassen und erst wenn in der digitalen Welt alles reibungslos funktioniert, der digitale Zwilling steht, wird produziert – das ist das Ziel. Anhand von Beobachtungen an den gefertigten Produkten wird der digitale Zwilling verifiziert und das trainierte neuronal Netz weiter optimiert, so Dr. Edgar Dietrich.

Die Integration der Datenpools ist derzeit die größte Herausforderung für den deutschen Mittelstand, ist sich die Software AG sicher. "Wenn Daten das Öl unserer Zeit sind, dann sind Plattformen des Industrial Internet of Things (IIoT) die Raffinerie", erläuterte Dr. Jürgen Krämer, General Manager der Division IoT und Analytics. "IIoT-Plattformen bieten die technologische Basis für eine herstellerübergreifende Vernetzung sowie die Umsetzung neuer Geschäftsmodelle. Mit ihrer Hilfe bekommt man Zugang sowohl zu Maschinen- als auch Business-Daten. Man kann durch Analysewerkzeuge Einblicke gewinnen und Effizienzen steigern, sowie veredelte Daten monetarisieren und gezielt bereitstellen. Hierdurch lassen sich dann sogar neue Geschäftsmodelle etablieren. Die Heterogenität und fehlende Standardisierung stellen viele Unternehmen, besonders KMUs, vor Schwierigkeiten. Aber erst durch Cloud-basierte Lösungen kann das komplette Potenzial des IIoT gehoben werden. Die Möglichkeiten sind enorm! Für den Erfolg in der deutschen Industrie sind Allianzen und offene Ökosysteme essentiell", so Krämer.

"Produzierende Unternehmen müssen ihre gesamte Wertschöpfungskette betrachten, um die Potenziale der Digitalisierung größtmöglich zu nutzen. Denn für sie alle gilt heutzutage: Produkte müssen schneller, flexibler, effizienter hergestellt werden, bei gleichbleibender Qualität und unter Berücksichtigung höchster Sicherheitsanforderungen", so Dr. Jan Mrosik, COO Digital Industries Siemens AG. "Wir bei Siemens adressieren diese Anforderungen mit dem Konzept des ‚Digital Enterprise‘. Optimiert für die Anforderungen in spezifischen diskreten, hybriden und Prozessindustrien, unterstützen wir unsere Kunden dabei, Produktentwicklungszeiten zu verkürzen, Flexibilität und Produktivität von Produktionsprozessen zu erhöhen und neue Geschäftsmodelle zu etablieren. Dies gilt sowohl für kleine und mittelständische als auch für globale Unternehmen."

Die Ergebnisse der Frühjahrsumfrage zur Digitalen Produktion
Ein Fünftel der befragten M+E-Unternehmen sind bereits als digital transparente Fabrik aufgestellt: Sie haben einzelne oder alle ihre Prozesse digitalisiert. Bei der fortgeschrittenen virtuellen Echtzeit-Fabrik angelangt sind 12 Prozent: Sie können die digital abgebildeten Prozesse in Echtzeit-Reaktionen umsetzen, zum Beispiel in Sicherheitsfällen.

Die Endstufe der digitalen Produktion in Form einer selbstregulierten smarten Fabrik haben 9 Prozent der befragten M+E-Unternehmen erreicht. Sie nutzen die digitale Abbildung und Reaktionsmöglichkeiten in Echtzeit für selbstgesteuerte Produktionsprozesse wie die Steuerung, Planung oder Qualitätssicherung.

Aktuelle Entwicklungen in der Arbeits- und Betriebsorganisation
Die Digitalisierung hat auch Auswirkungen auf die Arbeits- und Betriebsorganisation. Ein Drittel der befragten hessischen M+E-Unternehmen hat bereits Erfahrungen mit selbstorganisierten Gruppen in der Produktion gesammelt. Bei etwas weniger als einem Fünftel trifft das auch auf Mensch-Maschine-Kollaborationen und digitale Assistenzsysteme zu. Dies zeigt: Die digitale Produktion wird in den Arbeitsbeziehungen langsam aber sicher Alltag.

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Ansprechpartner
Ulrich Kirsch

Dr. Ulrich Kirsch
Geschäftsführer Kommunikation und Presse