4. IT Forum

Digitalisierung  Die Fabrik der Zukunft – sie nimmt vielerorts schon konkretere Formen an. Beim IT-Forum von Hessenmetall ging es nun speziell um die Herausforderungen für die Produktion

Wetzlar. Immer mehr Prozesse in den Unternehmen der Metall- und Elektro-Industrie brauchen  modernste Softwarelösungen und smarte Applikationen. Unter  dem  Schlagwort  „Industrie  4.0“ werden  Maschinen  kosten-  und  ressourcensparend vernetzt, während neue digitale Geschäftsmodelle entstehen, mit denen nicht zuletzt die immer individuelleren  Kundenwünsche erfüllt werden.

Wie weit die Digitalisierung in hessischen Betrieben bereits vorangeschritten ist und welchen Mehrwert die Firmen durch intelligente Industrie-4.0–Lösungen  schaffen  können,  das  war nun Thema des vierten IT-Forums von Hessenmetall in der Rittal-Arena Wetzlar. Über 100 Teilnehmer waren zu dieser Veranstaltung des Arbeitgeberverbands gekommen.

„Wir wollen nicht nur Tarifexperte und serviceorientierter Interessenvertreter sein“, erklärte Sascha  Drechsel, Geschäftsführer der Bezirksgruppe Mittelhessen, „sondern als Netzwerkplattform auch IT-Anbieter und IT-Anwender zu einer Win-win-Gemeinschaft für die digitale Transformation zusammenbringen.“

Digitale Innovationen haben die Prozesse immer wieder verbessert



Einen beeindruckenden Einblick in die hochmoderne Welt der Isabellenhütte Heussler gaben deren IT-Chef Ralf Gawenda und der Leiter Produktion Bauelemente Michael Schlüter. Das mehr als 500 Jahre alte Unternehmen in Dillenburg zählt zu den bedeutendsten Herstellern von elektrischen Widerstandswerkstoffen und thermoelektrischen Werkstoffen zur Temperaturmessung sowie von passiven Bauelementen für die Automobil-, Elektro- und Elektronik-Industrie. Und das bei einer wohl einzigartigen Fertigungstiefe – von der Schmelze eigener Legierungen bis zur kompletten Bauelemente- und Messmodulfertigung.

„Wir  nutzen  konsequent digitale Innovationen, um unsere Prozesse zu verbessern“, betonte Schlüter. So wurde in den 1970er Jahren der erste Großrechner mit Lochkarten und Kernspeicher in Betrieb genommen. 1991 lief die erste Presse mit speicherprogrammierbarer Steuerung. Heute sind die Anlagen und Arbeitsplätze über ein „Manufacturing Execution System“ verbunden: Das System  erfasst  in  Echtzeit  alles,  was  den Produktionsprozess beeinflusst. So kann die Fertigung besser kontrolliert und gesteuert werden. 900 Millionen Bauteile – damit hat sich der Output dank Digitalisierung in wenigen Jahren fast verfünffacht.

Bei der Isabellenhütte kommt zudem RFID-Technik zum Einsatz: An Maschinen ankommende Teile melden mittels Funkwellen, welche Parameter zur Produktion geladen werden müssen. Menschen werden von ermüdenden, fehleranfälligen Routineaufgaben entlastet, so müssen Millionen Teile nicht mehr mit einer Lupe kontrolliert werden. Das übernehmen nun 3-D-Video-Systeme. Damit bleibt mehr  Kapazität für intelligente Aufgaben, die der Mensch besser kann als der Computer.

Die  beeindruckende  Bilanz:  Noch vor fünf Jahren wurden etwa 200 Millionen Bauteile pro Jahr produziert. „Dank Digitalisierung und Automatisierung sind wir nun schon bei über 900 Millionen – und werden sicher bald die Stückzahl eine Milliarde knacken“, sagte Schlüter.



Was  Industrie  4.0  darüber  hinaus heute schon leisten kann, erläuterten zwei  Männer  aus  Limburg: Gerd Ohl, Geschäftsführer Limtronik, und Dieter Meuser, Mitglied des Beirats bei IoTOS,

Smarte Fabriken werden demnach zu digitalisierten Systemen  über  die  komplette  Wertschöpfungs- und Lieferkette, vom Rohstofflieferanten bis zum Kunden – wodurch gigantische Datenmengen entstehen. Insbesondere  die  Zulieferer  der Automobilindustrie,  in  der  Regel  mittelständische Firmen, seien hier Getriebene, da die großen Kunden zunehmend eine Zurückverfolgbarkeit der Produkte verlangen:  „Die  Unternehmen  werden zukünftig allein dafür einen gigantischen Aufwand betreiben müssen! Sorgfältiges und  strukturiertes  Datenmanagament wird allein schon deshalb immer wichtiger“, betonte Ohl.

Der Unternehmer, der eine Fabrik für Electronic  Manufacturing  Services betreibt, hat deshalb gemeinsam mit IoTos und weiteren Unternehmen aus Mittelhessen den Verein „Smart Electronic Factory“ gegründet.

Über diesen Verein wird eine Computerplattform aufgebaut, als Verbundsystem verschiedener mittelstandsorientierter  Unternehmen  wie  etwa Softwareanbieter,  Anlagenhersteller oder  auch  Rechenzentrumsbetreiber. Wichtig: „Niemand soll hier seine  Datenhoheit verlieren“, so Meuser. Allein der Zulieferer der Datem habe auch darüber zu bestimmen. “

Neue Chancen durch offene Vernetzung


Wie  Cloud-Technologien  im  industriellen Einsatz aussehen und welche  Vorteile  sie  mit  sich  bringen:  Das zeigte  dann  Mario  Heinrich  Schenk, Head of Cloud Application Solutions bei Siemens Nürnberg – am Beispiel eines cloudbasierten  Betriebssystems.  „Wir müssen mit Industrie 4.0 zu „Business 4.0“  kommen“,  befand  Schenk,  „und das gelingt nur, wenn wir schnell neue Technologien  einsetzen  und in neuen oder erweiterten Netzwerken und Ecosystemen arbeiten.“

Mit in sich geschlossenen Systemen könne heute niemand mehr etwas erreichen. „Manchmal muss man auch über seinen  Schatten  springen:  Die  Vernetzung des Knowhows aller Partner bietet auch allen große Chancen, ihr Unternehmen weiter zu entwickeln.“


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  MAJA BECKER-MOHR

Interview

Auf eine Lösung aus der Schublade darf man nicht warten

Wetzlar.  „Implementierung  einer Industrie  4.0-Strategie“ – das war  beim  IT-Forum  das  Thema
von Professor Christian Überall. Anschließend  sprach aktiv mit dem Experten  der  Technischen  Hochschule Mittelhessen in Gießen über die aktuellen Herausforderungen für den Mittelstand.

Sind mittelständische Firmen  gerüstet für die Industrie 4.0?

Viele sind schon gut dabei, aber viele sind noch zu zögerlich. Sie fühlen sich erschlagen von dem Thema, wissen nicht recht, wo sie anfangen sollen. Man wartet auf eine Schubladenlösung, am besten eine DIN-Norm, die man nur noch 1:1 umsetzen muss … Aber das wird nicht funktionieren. Und das können wir uns am Standort Deutschland auch nicht leisten, weil die Wettbewerber das anders angehen: einfach  machen  –  und  die  Norm hinterher entwickeln.

Was empfehlen Sie den Unternehmen besonders?

Erschaffen Sie sich eine Vision. Fragen Sie sich: Wo will ich mit der Firma hin, wo könnten mich Veränderungen  treffen?  Um  in Deutschland  weiterhin  wettbewerbsfähige  Produkte fertigen zu können, müssen nicht-wertschöpfende  Tätigkeiten  auf  ein Minimum reduziert werden! Und dafür braucht man eine gut durchdachte Digitalisierungsstrategie.

Und wie wird eine ganze Fabrik smart?


In einem schrittweisen Prozess. Der erste Schritt ist die digitale Fabrik. Um Transparenz zu schaffen, muss man wissen: Wer macht was, wann, wo, wie und warum. Alle Informationen dazu werden über passende Datenmanagementsysteme gesammelt. Auf diesen Daten baut dann im  nächsten  Schritt  die  virtuelle Fabrik auf. Die ist ein digitales Abbild der Produktion, vermittelt in Echtzeit Maschinenzustände, Prozessinformationen, Materialflüsse und mehr. Der letzte  Schritt zur smarten Fabrik ist die Vernetzung aller Abteilungen und Systeme über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg.

Was heißt das technisch?

Man braucht echtzeitfähige Erfassungssystme, Cloud Computing und Künstliche Intelligenz, um die gewaltigen Datenmengen zu managen. Schlüssel zum Erfolg ist das Wissen über Abteilungsgrenzen hinweg. Das  heißt:  Weiterbildung  und  Gedankenaustausch! Hilfreich ist die Bildung eines Teams, in dem Management, IT, Fertigung und  kaufmännischer Bereich gemeinsam an der smarten Fabrik arbeiten. Und ein interner Visionär ist wichtig, der mit kühnen Ideen antreibt.  MBM

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Der Schlüssel zur
digitalen Welt:
Daten, Daten, Daten.

Innovativ: Ralf Gawenda (links) und Michael Schlüter von der Isabellenhütte. Dort gibt es zum Beispiel einen vernetzten Verpackungsautomaten, der fünf Bauteile pro Sekunde prüft, sortiert und verpackt (Foto rechts).